国内水泥工业经过十多年的高速发展，无论是产业规模还是装备技术水平都取得了巨大进步，即便如此，一个现实却不容忽视，我国水泥工业能耗与先进水平相比依然存在较大差距，很大程度上制约了水泥工业的可持续发展。
据水泥技改专家郭红军介绍，当前国内水泥熟料吨能耗较好的可以达到103kg标准煤，而在国外一些先进企业，能耗仅为95kg标准煤，我国水泥生产单位能耗至少还有5-10kg的能耗缩减空间。
此外，去年全国水泥产量24.14亿吨，按水泥熟料比1.5:1计算，共耗费熟料16亿吨。若单位熟料能耗下限降低5kg，则每年可以减少800万吨煤炭资源消耗，对于建设资源节约型社会同样意义重大。
郭红军对中国水泥网记者表示，“我国水泥工艺技术装备相比世界先进水平差别不算大，理念和管理方面存在的问题，是导致当前水泥能耗偏高的主要原因。”
1、技术研发与实际应用脱节。当前，国内部分水泥工艺技术在理论研究中往往能够取得理想的节能减排效果，但是在实际应用推广过程中却面临诸多问题。以富氧燃烧为例，虽然能够降低单位能耗，减少氮氧化物排放，但是由于未能实现与现有设备的结合，实际应用并不多，效果也不理想，预计后期仍面临进一步的优化。
如何解决当前技术研发与生产实际脱节的问题？郭红军认为，“最终还是需要加强水泥企业、研发单位、设计单位的互动联合。”
一方面，水泥工厂需要提升节能减排意识，多了解和接受新技术、新理念；另一方面，技术单位在研发过程中需要与设计院和水泥企业一起研究，根据我国水泥工业生产实际，开发“接地气”的节能技术装备，如此才能让先进的技术和理念融入生产实际，加快水泥工业的转型升级。
2、部分企业管理体制存在欠缺。郭红军告诉记者，“当前国内部分水泥企业在管理体制方面存在较大缺陷，下属企业缺乏自主性，技术改造必须上报高层，企业生产线技术改造进程全部掌握在个别高层手中，如此一来，高层管理者个人的开创精神、环保理念以及对技术的理解就决定了企业的节能减排状况，如果决策者的认识有限，可能直接阻碍企业创新和技术进步。”
为此，改变现有管理体制，赋予企业管理更多的灵活性和自主性，同时提升决策者的节能减排意识，将是扫清节能技术推广障碍的关键之一。
3、生产线资源整合水平相对较低。水泥生产是一个环环相扣的过程，上一环节生产对下一环节具有直接影响，因而单一环节的节能技术改造升级并不能全面提升整条水泥生产线能效。
而从目前来看，国内水泥工业部分技术装备虽然达到世界先进水平，并在水泥生产过程中得到应用，但是由于整条生产线升级步伐未能跟进，或缺少有效的管理、整合手段，导致新设备、新工艺无法达到预期效果，制约设备性能发挥。
对此，郭红军认为，“在水泥生产过程中，对生产线的改造必须基于水泥企业现有生产工况，制定针对单条生产线的系统化改造方案，真正将企业生产线资源进行优化整合，才能最大限度发挥先进技术装备的作用。”
4、先进控制技术应用缺失。据了解，国外水泥窑基本上都采用了先进控制技术，中控室已经实现了无人化值守，而国内不少水泥企业虽然已经引进了先进的DCS控制系统，并在各个生产环节加装了实时感应装置，实现了对整条水泥生产线的全面监控，但仅仅是一种初级的自动化，水泥企业生产经营过程中产生的大量数据并没有真正加以利用，未能为水泥生产提供智能化的决策。
另据业内人士介绍，“更为实际的问题是，目前不少水泥企业由于过于关注成本投入，自动化建设投入力度欠缺，甚至并未建立起对生产线的有效监控，生产处于一种严重的盲目状态，先进控制技术应用根本无从谈起。”
众所周知，水泥生产工艺流程复杂，原材料差异、设备差异、人员操作水平等等问题，均会对水泥上产线稳定性造成极大影响，而水泥行业节能减排的关键就在于生产线的稳定性。“可以说，生产线稳定了，水泥生产的节能减排就做好了一大半。”专家表示。
目前，云天软件、施耐德等一大批专着于水泥生产线控制软件研发的服务商已经在能源管控领域取得突破，可以确信的是，第三方服务的引入可以帮助水泥企业通过智能化的生产管控，降低水泥生产单位能耗，但目前来看，仍需时间加以推广。
国内水泥工业能耗偏高依然是不争的事实，现实的问题是，资源正在减少，环境污染日趋严峻，推动水泥工业的绿色发展就在眼前，如何提升水泥工业能源利用率显得尤为迫切，必然成为未来一段时间行业发展的焦点之一。
