水泥生产过程中熟料烧成与水泥制备在企业组织形态上的分离，是近年来我国水泥工业发展中愈来愈突出的特征。
2012年以后，我国水泥熟料生产中新型干法工艺生产能力和产量比例均超过90%，立窑及湿法生产工艺的大量淘汰，使我国水泥熟料生产企业数量锐减到1500家左右，水泥粉磨企业数量首次超过熟料生产企业。2013年年末，我国水泥粉磨企业2165家，水泥制备能力14.4亿吨，占全国水泥生产能力的42.9%(见图1);水泥粉磨企业全年产量9.7亿吨，占全国水泥总量的39.9%(见图2)。水泥粉磨企业的蓬勃发展，水泥熟料烧成与水泥制备在企业组织形态上的分离，对我国水泥产业的企业组织结构、产业地区分布、生产效率、资源能源利用效率以及污染物减排，都产生了深远影响。
图1 2013年全国水泥粉磨企业水泥制备能力占水泥生产能力比重
图2 2000年以来全国水泥产量中粉磨企业产量
新型干法和集团化 催生粉磨企业发展
我国地域辽阔，各地区的水泥消费需求与资源、能源、环境的约束矛盾，加之现阶段我国水泥市场价格低廉不适宜远距离运输，是产生我国水泥企业组织结构熟料烧成与水泥制备分离的基本国情条件。上世纪90年代初期，我国利用世界银行贷款项目建设与铜陵水泥厂配套的宁波水泥厂年产规模60万吨粉磨站，直至本世纪初的10年间，粉磨站这种水泥企业组织形式在我国发展缓慢，2000年前后，我国仅有宁波海螺、华新南通以及数家生存困难的小粉磨企业，全国年产量只有几百万吨。当时水泥新型干法工艺的发展还不足以支撑大型熟料生产基地的建设，而粉磨企业赖以依托存在的水泥企业集团化尚在萌芽状态。我国水泥粉磨企业的蓬勃发展兴起于2003年前后，是伴随着新型干法工艺和水泥企业集团的发展而兴起和迅速成长的(见图AB)。水泥消费地区熟料输入和粉磨站的兴起，也加速了当地水泥生产立窑工艺的淘汰。
粉磨企业发展 促进水泥产业结构优化
发端于中部地区的海螺、华新集团，正是凭借在企业组织形态上的革新，将中部地区的资源、能源优势，将集团专业化、规模化生产优势，转化为企业的竞争力优势，进占东部地区水泥市场。近年来，安徽社会经济发展很快，虽然水泥消耗量增多使输出水泥熟料比例下降，但安徽仍然是水泥熟料输出第一大省。2013年，安徽水泥产量1.3亿吨，位居全国第六位，而水泥熟料产量1.2亿吨，高出第二位山东3000万吨。从水泥熟料生产及石灰石、煤炭消耗量来看，安徽实际上是水泥生产第一大省。从安徽皖南地区沿长江黄金水道的几个省辖市来看，近年来，水泥熟料产量和水泥产量的比例都保持在200%左右(见图3)，意味着年水泥熟料输出量在6000万吨左右。而浙江近3年水泥熟料与水泥产量的比例已经下降50%以下，意味着水泥熟料年输入量在2000万吨左右。江苏近3年水泥熟料与水泥产量的比例下降到30%左右，江苏这个全国水泥产量第一大省每年从安徽和山东输入水泥熟料5000万吨左右。浙江水泥工业在2007年淘汰全部立窑工艺，外省新型干法熟料的输入和本省水泥粉磨站的兴起功不可没。大型水泥企业集团内部大型熟料生产基地与大型粉磨站的专业化分工协作，极大地提高了生产效率，提高了资源、能源利用效率，减少了污染物排放。近年来，长三角地区水泥工业煤炭消耗总量和污染物排放总量持续下降。
图3 安徽皖南地区和浙江、江苏熟料与水泥产量比例
粉磨企业发展 促进水泥产业地区布局优化
最近几年，随着中西部地区社会经济的发展、水泥消费量的增大，水泥粉磨站分布已从东部沿海、沿江地带向中西部地区扩展。不过，沿海、沿江和依托大中城市仍然是水泥粉磨站分布的主要特征。2013年，东部地区粉磨企业水泥产量仍然占全国水泥粉磨企业产量的50.3%(见图4)。
2013年，上海及周边城市、港口城市拥有年生产能力60万吨以上大型水泥粉磨企业100多家，粉磨企业水泥产量超过1亿吨，占全国大型水泥粉磨企业产量的1/7。京津冀城市圈也拥有大型水泥粉磨企业50多家，年产量超过3000万吨。
2013年，60万吨以上大型水泥粉磨企业产量超过800万吨的沿海、沿江港口城市主要有：江苏的泰州、扬州、连云港、南通和张家港，浙江的宁波和山东的日照。依托水运优势运输水泥熟料或水泥，在水泥粉磨站加工转换后再向周边地区扩散，扩大了水泥产品市场覆盖范围。
福建的福州和漳州由于缺乏石灰石资源，所以积极发展大型水泥粉磨站，2013年两个城市粉磨企业水泥产量分别超过800万吨和500万吨，满足了海西经济区社会经济发展的需要。
集团粉磨企业的优势
水泥粉磨站这种企业组织形式，是伴随着水泥企业集团化发展起来的，作为集团内部水泥生产过程中的一个环节，是粉磨站的重要属性。在我国目前2165家水泥粉磨企业中，隶属于水泥企业集团的粉磨站456家，水泥制备能力占粉磨企业能力的37.4%，产量却占39.5%，集团所属粉磨站能力利用率平均水平可以达到75%以上(见图4)。海螺集团发展水泥粉磨站起步早，大型熟料生产基地+水运+大型粉磨站这种水泥企业组织形态运用也最为纯熟，粉磨站生产效率及熟料生产窑运转率都达到很高水平。
图4 2013年水泥粉磨企业能力利用率比较
近年来，也出现了一些独立的水泥粉磨站，而在立窑、湿法工艺淘汰过程中，部分存续企业关闭水泥窑生产线进入了水泥粉磨企业行列。2013年，非集团所属粉磨站1709家，水泥制备能力占粉磨企业能力62.6%。非集团所属粉磨站水泥熟料来源受制于人，生产效率远低于集团所属粉磨站，能力利用率平均水平不足70%，其中关停窑生产线的存续水泥企业能力利用率更低(见图4)。不难看出，在水泥企业集团内部，水泥熟料烧成与水泥制备是水泥生产中不同的两个环节，其专业的分工协作使水泥生产过程更加高效。而非集团所属粉磨站的出现，使水泥熟料烧成与水泥制备过程分离脱节，水泥制备能力得不到有效发挥。2013年，我国水泥生产能力超过33亿吨，粉磨站水泥制备能力超过14亿吨，其中9亿多吨非集团所属粉磨站水泥制备能力有“虚数”。近年来，我国水泥产能过剩，水泥能力利用率持续低迷，其中非集团所属水泥粉磨企业水泥制备能力过剩及能力利用率低下是重要原因(见图5)。
图5 东中西部地区水泥粉磨企业产量占全国粉磨企业产量比重
粉磨企业结构优化方向
伴随着我国水泥产业结构调整，2007～2013年，全国累计关停水泥粉磨企业1600多家，关停水泥制备能力近5亿吨(见图6)。在关停的水泥粉磨企业中，主要是前些年关停立窑、湿法以后的存续企业。2013年年末，在我国2165家水泥粉磨企业中，年生产能力60万吨及以上企业995家，能力占粉磨能力的75.9%;其中年生产能力120万吨以上企业数量298家，能力占粉磨能力的38.6%，最大的水泥粉磨企业年生产能力超过1200万吨，年产量超过1100万吨;年生产能力60万吨以下企业1170家，能力只占粉磨能力的24.1%(见图7)。由于生产规模原因，大型水泥粉磨企业吨水泥平均综合电耗比小型粉磨企业低15%;在粉尘治理方面，小型粉磨站环保投入分摊到吨水泥成本上也是不经济的;加之小型粉磨企业生产效率远低于集团化粉磨站，小型粉磨企业已不适应日益严格的环保要求和水泥工业的发展。
图6 2007年以来历年关停水泥粉磨企业数量和水泥制备能力
2013年9月10日，国务院发布《大气污染防治行动计划》，各地政府部门随之加快淘汰水泥落后产能步伐，其中主要是淘汰达不到环保要求的小粉磨站。目前全国年生产能力在60万吨以下的粉磨站占全国水泥粉磨能力不足1/4，淘汰这部分生产效率不高的生产能力，不仅不会影响水泥生产供应，相反能提高存续水泥粉磨企业的运营效率，提高粉磨企业能力利用率，进而提高全国水泥能力利用率。近年来，随着水泥熟料生产新型干法工艺对落后生产工艺的淘汰，2013年年末，我国水泥生产企业3636家，其中有熟料产能的企业已经减少到1471家。如果今后几年能淘汰关停1000多家小粉磨企业，我国水泥生产企业数量将减少到2500家左右，水泥产业企业组织结构将跨上一个新台阶。
