据悉，为满足市场需求，打造一条自动化程度高、产品品质优、生产周期短的标杆结构件流水线，加速推进公司精益生产，降低生产成本，经过多方论证，结合车间实际情况，决定在“三节臂柔性生产线”基础上发展建立一条精益标杆生产线。混凝土机械公司抽调各部门精英人才，成立了精益标杆项目组，力求打造一条先进的流水生产线。
在混凝土机械公司领导大力支持下，经过项目组成员的日夜奋战和各兄弟部门的支持协助，历时9个月,一条精益标杆生产线已然成型，该条生产线作为首条自动化焊接流水线在技术上实现了以下四大突破：
自动化：物流的优化、作业方式的变革，从生产线的自动化流水开始。项目组围绕这一目标，开展了全面、深入的工作。从布局流水化、焊接作业自动化、物料线边化、工序精益化等多个方面进行了大量调查及反复论证，最终完成了工序内置、部件部装化、板料过跨自动化、焊检作业流水化等自动化流水布局的十大改善提升。
数字化：先进的生产线不仅仅需要自动化、流线化的布局及硬件支撑，生产运行方面同样需要精益化的管理。数字目视化设备的出现，就犹如给这条先进的生产线建立了指挥中心，利用目视化的手段在现场发号施令，指挥物料配送，监管生产异常，指导员工作业，记录生产数据，在数字化系统的合理调配下，现场紧张有序，各项工作有条不紊地开展。数字化系统的设置，真正做到了对现场每件物料、每台设备的实时管控，实现了生产线硬件与软件的完美兼容。
省人化：打造精益标杆，必然要求实现作业省人化。结构件的焊接作业长久以来就存在着作业劳动强度大、作业环境差的不足。项目组在项目启动伊始就将降低员工作业劳动强度、改善作业环境作为日常工作的重中之重。项目组通过大量调查分析，制定了打磨作业自动化、板料翻边机械化、折弯送料省力化、腹板焊机自动化、机器人焊接焊达率提升、焊接报检工位翻边机械化等改善对策，从员工弯腰作业、搬运作业、吊装作业等方面的人机工程研究，有效减轻了员工作业劳动强度，改善了作业环境，使人均产能提升了15%。
可复制化：生产线可复制性，一方面是工艺装备方案、布局形式的可参考、可复制，另一方面则是项目实施方法、实施经验的可传承、可借鉴。本着可复制原则，项目组在制定工艺装备及布局方案时充分考虑其通用性及可推广性，使通用工装覆盖率达到100%，标准文件覆盖率100%，减小了技改难度，缩短装调周期；与此同时，项目组成员积极总结项目实施经验，如：设备引入、作业标准、资金引入、拉动配送、流线布局、现场管理与实施等可复制性文件制定，定期分享项目推行手法，为公司精益项目的全面推广奠定了良好的基础。
