近年来，马钢大力实施结构调整，积极开展技术改造，生产规模从2000年的400万吨连续迈上500万吨、600万吨、800万吨、900万吨台阶，年销售收入从2000年的81亿元跃升到2005年的300多亿元，累计上缴税金90多亿元。马钢致力于循环经济建设，走出了一条低消耗、高增长的可持续发展之路。
“废物”变成绿色建材
废物是放错了地方的资源。本着这一新的理念，马钢投资3000万元，对原三钢渣线进行开发利用，建成了年处理能力为80万吨的钢渣处理和综合利用生产线，年回收渣钢15.5万吨。2005年，马钢与香港嘉华公司合作开发利用矿渣，将矿渣微粉作为高性能活性掺和料掺入混凝土，不仅替代了30％~70％的水泥掺量，而且提高了混凝土的强度。该产品已打入国家各类大坝、水下、道路和大型建筑工程，成为市场前景广阔的绿色建材。
马钢靠技术创新变废为宝，不断推进有利于降废、降噪、降尘新技术的应用。他们对产生烟尘的转炉实施湿法除尘，换来了一片蓝天。但这又带来另一个问题———湿法除尘产生的污泥同样污染环境，2002年马钢的干灰和污泥产出量就达10万吨。针对这一难题，马钢进行技术攻关，开发出烧结配用炼钢污泥系统，并在第一炼铁总厂投入使用，使烟尘污泥无需处理直接用于烧结生产。
通过几年努力，马钢有效控制了生产过程中出现的环境污染，节约了资源。目前，马钢的固体废物综合利用率已达到了88％，在国内同行业中位居前列。
“废气”年创效益近亿元
炼铁、炼焦、炼钢产生的大量煤气，过去都被白白地排放了，不仅污染了环境，也浪费了资源。在马钢，这一状况如今得到了彻底改变。
马钢的三座高温高压煤粉锅炉原来都不能掺烧煤气，他们从1997年开始对其进行技术改造，经过几年持续不断的技术攻关，三座锅炉掺烧高炉煤气总量达6万立方米，年新增效益上千万元。2000年，马钢建成第一座全烧煤气的热电厂，锅炉每小时可回收20万立方米煤气，结束了马钢1号2500立方米大高炉对空排放煤气的历史。2003年又建成第二座全烧煤气锅炉，满足了2号2500立方米大高炉的需要。至此，马钢高炉煤气全部回收发电，吨钢综合能耗从“八五”的1300公斤标准煤下降到现在的730公斤，三个钢厂基本实现了“负能炼钢”。
马钢依靠先进的工艺设备，推广使用具有自主知识产权的专利技术，成功地把“废气”转变为热能。仅2005年就回收利用“废气”34亿立方米，折合标准煤42.6万吨，创环保节能效益近亿元。
炼钢不再从长江取水
钢铁生产每时每刻都离不开供水。马钢过去的生产用水系统大都是直供直排，使用过的水被当作“废水”排放掉了。为此，按照按质用水、串级用水、循环用水、一水多用、综合利用的用水方针，马钢重点建设和改造了炼铁、轧钢、焦化等厂区的水循环系统，减少“废水”外排量。在结构调整中，他们先后对三个生产厂区的管网进行优化改造。现在，马钢水循环使用率由2002年的72％上升到2005年的93.6％，吨钢新水由“八五”期间的100多吨降为2002年的32.2吨，2005年又下降到11.01吨。现在，马钢和马鞍山市两个电厂的回水就足够马钢冶炼使用，马钢已不再从长江里取生产用水了。
与此同时，马钢还成功攻克“干熄焦技术”难题，每天干熄2000多吨优质焦炭，日发电量达到30万千瓦时以上，为大型高炉产能持续释放提供了有力的能源支撑。
走进马钢，昔日那些灰黑的、被烟熏火燎的水泥墙、石棉瓦顶厂房已成为历史“老照片”，取而代之的是矗立在草坪绿树之中一幢幢拔地而起的巨型彩色钢构厂房。
