一家公司，通过全员参与，立足从小处着手、大处着眼，仅仅一个季度便直接节约各项成本近1000万元，同时创造了可观的潜在经济效益。这听起来似乎不太可能，但山东福田重工股份有限公司却通过自己的实践将其变为了现实。
众所周知，目前我国经济社会发展与环境资源的冲突日益严重，单位产值的消耗强度大大高于世界平均水平，依靠大量消耗资源支撑经济增长，不仅使资源供需矛盾日益突出，也制约了经济增长质量和效益的进一步提高。如果是冶金、化工、发电等传统资源高消耗企业，通过技术升级等方式，短期内实现较大幅度的增值降耗是完全有可能的，但福田重工作为一家机械装备制造企业，在行业制造技术水平并未出现大规模升级的条件下，半年度便能实现千万元以上的成本节约，的确令人难以置信。
为探究其秘诀，日前笔者走进了福田重工有限公司。一进入工程机械构件车间，首先映入笔者眼帘的是地面上大片用边角余料废旧钢板拼装而成的“碎钢板”。构件车间主任秦德成对笔者说：“我们构件车间主要承担欧力装载机、挖掘机结构件和零部件的制造任务，由于构件较大较重，起吊加工、翻转很容易损伤地面，整个车间共需铺设近6000平米的钢板保护地面，以前利用整块的防护钢板铺地，不但占用了大量的资金，而且钢板长时间受热后导致变形、报废，也影响了在上面切割和打坡口的加工精度；为此，车间大量的边角余料钢材被作为废铁处理掉了。但通过公司的TPS改善工作，车间一方面利用边角废钢拼接替换了整块的防护钢板，同时利用边角钢材制造农机的小型结构件，仅此两项每月便可节约资金近15万元！”
在工程机械涂装车间，正在车间检查工作的高主任对笔者说：“以前我们涂装的工序相当繁琐，每一个工序都是单独进行，经常出现前后工序不能很好衔接的现象。由于市场需求持续提升，出现了一方面车间设备资源紧张，另一方面人力资源存在浪费的矛盾，在TPS推进过程中，我们车间一位工人发现，油缸喷涂与腻子刮涂可以同时进行，而后一起进行烘干，在涂装质量丝毫不受影响的前提下，仅此一项小小的作业流程改善便使整个工序节约了45分钟，大大缓解了设备压力，提高工作效率达36.5%。”
随着笔者的走访，类似的提高效率、降低成本的实例在该公司不胜枚举，并且这些改善措施绝大部分来源于一线员工的创新，范围涉及从行政办公到生产单元的每一个角落。据了解，目前该公司仅打印、复印用纸双面利用，每年便可节省6万多元的办公成本；该公司下属的物流公司通过对拖拉机库和收割机库进行对调，并对商品发运流程进行改善，平均缩短提货发车时间半小时；福田欧豹拖拉机生产车间通过对装配工位进行调整和改良，使下线整机合格率提升到了90％以上，而且实现了在总装线上加油、加水、电路检查及调整，仅这一项改进，每年便可节约资金140余万元……
眼见为实，一线的走访打消了笔者的疑问，而福田重工党委副书记杨洪义的一席话则给予了笔者一个更加清晰的解释：“在国家大力倡导建设节约型社会的情况下，当前国内许多企业更多的是在如何降低实体的物质资源的消耗上做文章，而像福田重工这样非高能耗的企业要走节约化生产的路子，必须立足大处着眼，小处着手，更多立足于向管理流程改善、作业细节控制要效益。近年来，福田重工通过导入丰田TPS精细化生产方式，持续提升管理水平，提高生产效率和产品质量，坚持有形节约与无形节约并举，不断降低公司单位产品的成本，提升产品质量，公司的整体市场竞争力得以持续提升！”
据了解，福田重工在管理过程中成立了专门的TPS推进部门和相应的组织机构，将精细化生产方式导入了公司价值链运营的各个环节，充分发挥员工的首创精神，对员工提报的各种改善建议每月进行汇总、评审、落实、奖励，季度进行总结完善。通过近日该公司召开的上半年TPS推进总结会议了解到，全公司共提出、完成改善项目2900余项，参与员工超过8000人次，员工参与率达到95%以上，直接创造经济效益近2000万元。
