目前国内混凝土管桩生产线的设计大多按日产5000米的能力设计,日产5000米是一个体现综合效益的基数.对管桩生产线来说无论投资与规模大小,在国内全都没离开日产5000米基数而设计建设.下面就国内几大管桩制造企业的特点分析如下:
大型公司A:在上世纪九十年代,生产线最先设计目标为日产5000米,经过十多年生产上的摸索与强化管理,此种生产线在02--03年达到了日产量.但在此过程中付出的代价是巨大的,当然收获也是辉煌的.此种生产线目前在国内也是保持较大产量的很典型的布局.在近几年也是社会上"设计人员"推广的一种工艺布局模式..但其工艺布局的最大特点是1:靠行车配合,对行车的行走速度与操作节奏要求相当高.该公司已经形成此方面的一套强硬管理模式.2:靠质量打"擦边球".具体表现是:不到养护时间即出桩;不到离心时间即吊模;强度按最低设计值80MPA出厂.在行业内部的评价是:该公司质量总比不上某某公司的.3:拆模场地与布料场地工人劳动强度巨大.目前该公司也在引进国外先进技术,在很多方面做改造.该工艺设备配置以前在3000万/条线左右,目前也配置到5000万/条线上来,但还是必须靠行车的高度配合.还是摆脱不了工人的高强度劳动.
大型公司B:该公司是笔者多年从事过研究设计工艺布局的公司.该公司工艺布局的形式有多种,当时笔者开发与设计目标是:探索日产量能达到日产5000--10000米,工人劳动强度相对较小的生产线.该公司近几年来,生产规模在迅猛扩大膨胀.该公司在07年以前新建的生产线日设计产量为5000米,但由于生产管理上的原因,产量一直没达到设计产量.07年后,该公司第一次按日产10000米生产能力设计,该种工艺流程布局在当时是国内第一流的设计.其特点是:1:采用新型输送设备.2:采用新型布料方式.3:采用新型循环生产方式.4:大胆改变传统的工艺布局安装尺寸,减少行车的起吊高度.5:大胆改变工序操作位置.6:行车运行距离短,既缩短工序时间又保证安全生产.但该工艺线由于集团当时在某关键设备认识上的局限,没按实际需要配置规格,导致目前产量在7000米左右.该工艺布局的缺点就是:1:投资巨大,在1亿左右.2:应用日本韩国技术不足.3:应用专用工具不足.4:布料设备在当时的技术水平下改善不足.5:输送设备有缺陷.该公司目前所新建生产线的设计均沿第一条循环式工艺布局展开.
大型公司C:该公司在目前现有的生产线全部为江浙一带日产2500米这类典型的生产线.每条线投资也在3000--4000万左右,相对公司A的投入产出比就差远了.但该公司总裁独具眼光.能大胆引进日本技术,引进日本人才,与日本合作开发:自动化程度较高,设备配置水平较高的大型生产线.笔者通过几个月的实地交流了解,该公司引进的新型生产线特点如下:1:投资巨大,总投资在1亿左右.2:日设计产量为10000米,但根据分析,其实际产量到7000米达顶.3:设备配置采用日本,韩国技术,技术水平在国内算顶尖水平.4:对国产设备提出了较大的改良改进技术要求.5:采用了先进的张拉工具等等辅佐装备.6:采用先进的管模,有效的保证产品质量,有效的提高管模使用寿命.7:操作人员工作环境安全.自动化程度较高,劳动强度大大减少.8:能很完美的保证产品质量.其主要缺点是:在整体空间布局上所花的工夫还是不够,将造成如下几大弊端:1:投资过于巨大.2:空间浪费较大.3:布料线的配置与其他设备的配置不配匹,浪费其他精良设备资源.
以上是国内几家最大管桩企业的一些基本情况.笔者一直致力与此方面的工作与研究,一直在探索一种:投资合理,结构紧奏,操作环境安全舒适,劳动强度低而产出效益高,在工艺上能有效保证产品质量的管桩生产线.基于此种设计理念,笔者历尽艰难,综合分析国内之技术水平,应用日本,韩国同行业的装备技术形成了"投资4000万,日产5000米管桩生产工艺线"方案,(车间与成品堆场占地约1.6万平方米,或24亩)
