在广西交通基础建设的旧路改造中，挖掘起来的废旧混凝土难以处理的难题已变成历史。近日，广西自治区交通部门在324国道隆安两公里路段采用先进技术和新工艺，将挖掘出来的废旧混凝土“变废为宝”，再生利用。该项新技术目前已经试验成功，不久将全线采用于投资2.2亿元、全长147公里的隆安至百色二级公路全线改造路段。这标志着广西交通行业走资源节约型发展道路踏上新的里程。
据广西交通厅副厅长田金贵介绍，广西96%的公路属于水泥混凝土路面，其中6000多公里的水泥混凝土公路已有十多年的使用历史，陆陆续续都将面临翻修改造，废旧混凝土的再生利用技术将为广西公路建设节约不可估量的建设成本，同时也避免了废料丢弃对环境产生的污染以及运输过程所造成的污染。
据了解，截至去年年底，广西公路总里程达到59704公里，其中高速公路1157公里，二级以上公路占全区公路总里程比重上升至12.5%，而水泥混凝土路面占96%。造成这一现象的主要原因有两方面：一方面是广西50%的地表被石灰岩覆盖，石灰岩的抗压强度在50至100兆帕之间，但由于其磨光值大，不能满足高速行车时的抗滑要求，而能满足抗滑要求的砂岩强度低，强度和抗滑性均好的火成岩在广西储量极少，因此限制了广西发展沥青路面。水泥混凝土路面的抗滑主要靠有刻痕的水泥砂浆承担，而广西耐磨性极好的石英砂产量丰富。另一方面是在造价方面，广西水泥年生产能力达4000万吨，市场需要仅2000万吨，因为供大于求，通过竞争，不仅价格低廉，而且质量好，有很多名优产品，水泥混凝土路面的所有材料都可以在区内解决，并且修筑水泥混凝土路面可以拉动广西经济增长。而当时沥青类路面的主要材料沥青需进口，成本大大提高。2001年广西在高速公路修筑的水泥混凝土路面，在水泥混凝土面板厚两厘米，加基、垫层厚共65厘米情况下，一平方米路面造价110至120元，比沥青混凝土路面少20元左右，一公里可降低造价40万元。
广西废旧水泥混凝土再生技术主要是使用国际先进的多锤头破碎机进行旧水泥混凝土路面碎石化处理，虽然国内部分省市已有采用，但在广西自治区的采用尚属首次。据交通部公路科学研究所总工卢铁瑞介绍，该项技术能将旧混凝土路面破碎并就地压实，达到碎块的紧密结合、内部嵌挤后，作为较稳定的底基层使用，施工简单、环保，无污染。另外，在环保方面，二级公路按传统方式改造，产生的旧水泥混凝土废料每公里为5184吨，那么广西6000公里的水泥混凝土路面翻修改造将产生3110万吨废料，如改造工程为高速公路和一级公路，废料将在此基础上增加80％以上；在资源节约方面，重新铺筑基层的费用为每平方米130元，而采用新技术，将旧水泥混凝土路面再生利用作为基层，将节约20％以上的工程费用；在质量方面，旧水泥混凝土路面破碎成小于38厘米混凝土块后，经压实后作为一个强度分布均匀基层，能消除旧路的病害对新铺路面层的影响。
据田金贵介绍，此项新技术之所以首先在将于今年8月开工的隆安至百色二级公路实施，是由于324国道隆安至百色段为通往滇、黔、桂三省区的交通要道，过往车辆大部分是多轴车、长车、重车，目前日均车流量在8000辆以上，该项技术施工简便，不必封闭交通。据悉，该技术工序简单，采用半幅流水作业施工，施工时间短，仅需20天汽车即可在新路上行驶。而按常规方法，至少需要3到4个月，而且必须封闭交通。
