曹妃甸——一座位于渤海湾中的小岛，因埋葬唐太宗的妃子曹氏而得名。当记者踏上曹妃甸的土地时，处处感受到热闹和喧嚣，丝毫寻不见其名字透出的沉寂与寥落。如今，容积为5500立方米的巨型高炉，已经成为了曹妃甸海天一线间最壮观的标志性建筑。它也是目前国内容积最大、技术最先进的高炉。
2005年10月，首钢与唐钢联合成立首钢京唐钢铁联合有限责任公司，首钢占51%的股份，这就是新首钢的主体。一座集合当代全球最新技术的现代化钢铁厂已拔地而起。这一曹妃甸最大的工业项目一期一步工程已实现了从焦化、烧结、炼铁、炼钢、热轧到冷轧的全线贯通。二步工程正在全面推进，计划在今年年底陆续竣工。届时，除两条冷轧线外，首钢京唐钢铁项目将全部完成，到2010年首钢京唐钢铁厂将达到年产钢970万吨的生产能力。曹妃甸工业区将成为全国最大的钢铁精品生产基地。世界上离码头最近的钢厂孙中山先生曾在《建国方略》中，认为曹妃甸可做“北方大港”。这里的确是一处天然深水良港。它背靠大陆的一面是水深只有1.5米左右的浅滩，而面向大海的一侧则陡然深达25米，不用疏浚就可停靠25万吨以上的巨轮。有人说，首钢选择曹妃甸是必然的。对钢铁企业来说，原料和产品要依靠对内对外两种资源、对内对外两个市场。曹妃甸是我国南北能源通道的一个节点，而曹妃甸的天然港口优势，可以让首钢以最短的流程生产产品，钢铁企业建在港口可以充分参与国际竞争。可以说，京唐钢铁公司是真正临海而建、世界上距离码头最近的钢铁企业。从曹妃甸码头到京唐钢铁公司矿石料场，距离不到1800米。物流、能源流、信息流，三流合一经过系统整合，按工艺流程紧密排列，原料从海上来，经过炼铁、炼钢、轧钢，最终成品钢材又从海上输送出去，这个布局紧凑、有效衔接的产业链条的两端都在码头上，整个生产工序形成一个闭环。
据介绍，海运成本比铁路运输成本低50%，这一项能使京唐钢铁公司吨钢成本降低100~150元。无缝衔接的生产布局从沙盘上可以清晰地看到，原料场、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工艺系统从曹妃甸25万吨级的矿石码头由南向北呈“一线型”布置，设计紧凑、运距短捷、功能明晰。烧结—球团—炼铁—炼钢—连铸—热轧—冷轧，京唐钢铁公司的每一道生产环节都是无缝衔接。煤炭料场紧挨着烧结设备，一条传输带就把原料送进烧结炉；烧结炉与炼铁高炉间依靠传送带即可输送焦炭；1号高炉和2号高炉的间距仅320米，两座高炉共用一条焦炭、矿石传输带，共用一个生产调度监控室；炼铁厂与炼钢厂之间不过900米，运输距离大幅缩短……在广泛采用世界上先进技术的同时，首钢跟踪国际钢铁技术的发展趋势，新厂集中采用了220项国内外先进技术，其中自主创新和集成创新技术达到了2/3。三个数据能告诉我们这里有多先进。一是吨钢占地，京唐项目建成后，吨钢占地0.9平方米，这一指标在目前世界钢铁公司中是最优的，日本新日铁、德国蒂森、韩国光阳等著名钢铁公司，吨钢占地面积都在1平方米以上。再一个是劳动生产率，这座庞大的钢厂只需要7000名工人及管理人员，劳产率将达到1400~1500(平均每人每年的钢产量)，目前的“世界纪录”是韩国光阳钢铁公司的1300。理论数据显示，这座装备了现代化技术设备的钢铁企业，在提高产品档次的同时，炼钢时间也将从传统的35~40分钟，缩短为25~30分钟。
这里没有“垃圾”京唐钢铁公司循环经济设计定位是，精品钢材制造，能源的转化，消纳固体废弃物。这将过去钢铁厂单一的制造功能现今拓展为三个。京唐钢铁公司提出四个100%，把不同形式的废弃物回收利用：煤气100%回收利用；余热、蒸汽100%回收利用；蒸汽能、压力能100%应用于循环发电；废水和固体废弃物100%回收利用，做到零排放。钢铁行业是高能耗行业。京唐钢铁公司94%的电力能够自给。而他们的自发电，依靠的主要是“废物”：钢铁生产过程产生的余热余温煤粉和煤气。不仅煤气用来发电，高炉炉顶余压发电、干熄焦发电……京唐钢铁公司的发电系统有8套，发电能力达到107万千瓦。京唐钢铁公司临海而建，除了海运，他们回收烧结矿余热，产生蒸汽，供海水淡化装置使用。根据设计能力，日产淡化海水5万吨，可满足钢铁厂50%的生产用水。海水淡化后剩余的高浓度盐水还将被送去制盐。钢渣是钢铁生产必然的产出，钢渣曾经是令首钢人头疼的固体废弃物。未来企业产出的钢渣除少部分返回烧结和炼钢使用外，大部分会用于建筑材料。高炉水渣同样是钢铁生产的废弃物，将其用于制造水泥和混凝土掺合料，届时可每年减少水泥行业石灰石开采，减少二氧化碳排放，减少能源消耗和粉尘排放。高炉煤气粉尘是钢铁企业污染源之一，目前大部分企业采用的除尘手段是湿法除尘，粉尘减少但水消耗大。京唐钢铁公司采用首钢国际工程公司自主创新的高炉煤气干法除尘技术，在除尘环节上不消耗水资源，粉尘量只有5毫克/立方米，是目前世界上第一套流程最短、粉尘除尘效果最好的设备。
