提起混凝土搅拌站，给人的印象大多是“灰头土脸”，带来的是噪音和粉尘。在中铁十五局襄荆铁路项目部拌合站内，目之所及空无一人，但巨型罐体运行井然有序，3分钟即生产完一罐车的混凝土。酷暑时节，记者走进中铁十五局襄荆铁路项目部，这里的拌合站操作员们早已告别闷热、灰多、嘈杂的工作环境，纷纷进入空调房里当起了“白领”。
从手动下料到轻点鼠标
7月24日中午，位于荆门市掇刀区的中铁十五局襄荆铁路项目部外热浪逼人，室外温度超过35摄氏度。走进4号拌合站智能控制中心，室内凉爽怡人，53岁的拌合站操作员徐细武和同事轻点鼠标。几十米之外的拌合站里，上料、拌合、下料等全程自动运行。操作员们抬头就可通过8块显示屏观测设备运转情况。
拌合站负责人陆原带领记者走进拌合站内，此时里面没有一名操作工人，20个超大罐体分立两侧，机器轰鸣声、搅拌声混杂，两个下料口上方，各有一个小板房。“就在前几年，大家还在板房里操作控制拌合站运转。”陆原介绍，早期的拌合站需要手动下料，外面搭个棚子就是操作间，冬冷夏热。后来，他们在下料口旁边搭设了一个五六平方米的板房，一到大夏天就是暴晒，虽有空调，但是离罐体近，加上电脑、控制箱散热，制冷效果不佳，探头就是一身灰。近年来，因环保要求，罐体上加了“盖子”，虽然不用顶着太阳晒，但是空间封闭，加上机器运转，一到夏天里面就像是蒸桑拿，灰大，板房内制冷效果不佳。
此刻的控制中心内，操作员们着装干净整洁，有的还穿着白T恤、白球鞋。“不会流汗，也没有灰尘，这身白衣服穿得住。”一位操作员说。
每罐混凝土可追溯
智能化改善的不只是工作环境，还提升了运转效率。
拌合站内罐车来来往往，几分钟就出入一辆。“一罐拌好的混凝土，全程3分钟全部搞定。”陆原说。
点击开关，系统自动配比砂石料、水、粉煤灰等原料，然后抵达搅拌设备，搅拌120秒后进入搅拌车的罐体内。与此同时，下一罐原材料已经在准备，整个过程一气呵成，效率大幅提升。
陆原介绍，通过屏幕监控，可以看到设备运行时是否有人进入。设备一旦出现故障，系统也会自动提示。“以前都是打开窗户瞧，趴在窗户上听来辨别机器故障。有时候没注意，人在修理，设备却启动了，还出现过伤人的情况。”
配料精准度也更高了。记者看到，因为下料不均匀，系统显示其中一个罐体粉煤灰多加入7公斤而超标。徐细武随即点击“半自动”按钮，该罐体自动扣除7公斤的重量。
陆原说，一个拌合站会生产多种不同强度的混凝土，用于不同工程，用错位置则可能关乎列车安全运行。4号拌合站生产三座大桥及两个隧道出口的混凝土，桥面、桥墩、承台等每个组成部分所需要的混凝土的强度不一。系统将每个工程所需的混凝土标号及要求、司机、车牌号、运输目的地等详细信息全部录入系统，确保可追溯。此外，操作员将打印好送货单，交给罐车司机，确保每一罐车运输准确无误。
据介绍，该拌合站一天24小时运转，日生产2000立方米混凝土。目前，已完成全部任务量的三分之一，有力保障了襄荆铁路施工进度。
