“世界水泥看中国，中国水泥看海螺。”
作为水泥行业的巨无霸，海螺水泥正以平均每天8000多万元净利润的节奏向世界展示着自己的强大实力。
2018年，海螺水泥实现营业收入1284.03亿元，同比增长70.50%；归母净利润298.14亿元，同比增长88.05%；每股盈利5.63元，同比上升2.64元/股。海螺水泥以13%的行业市场份额赢得了25.6%的行业利润，继续保持行业领先地位。
上市22年以来，海螺水泥通过战略引领、科技创新、活化机制、强化管理，水泥产能增加74倍，总资产增加62倍，总市值从1997年的5.99亿元(H股)增加到现在的2300多亿元(A股H股)，累计从资本市场募集资金138亿元，累计分红317亿元，为募集资金的2.3倍。
坚持主业不动摇
专注，才能成就伟业。
“海螺水泥能从皖南山区的水泥厂发展到现在的规模，一个重要因素就是专注于自己精通的行业——水泥。”海螺水泥董秘虞水对记者说。
从1985年到2019年，海螺水泥不断做大水泥产能，做强装备质量。
1994年，2000吨/天熟料预分解窑新型干法生产线一次投料成功，当月达到设计指标。随后，公司开始实施“T”型发展战略，在沿江沿海市场扩张，率先打破水泥建厂模式，创立“熟料基地异地粉磨站”的“海螺模式”。
在扩张过程中，海螺水泥采取全资收购、股权控股、项目托管等多种方式，先后在云南、陕西、甘肃、广西、湖南、江西等区域进行战略布局。
在平凉建成高寒、高海拔地区第一条水泥生产线，结束了甘肃省没有5000吨大型熟料生产线的历史，创造了西北地区生产线建设时间最短的纪录。
在西部一次性规划建设11条新型干法水泥熟料生产线，总投资近100亿元，不仅满足西部经济建设对优质水泥的需求，还促进了西部水泥产业的结构调整升级。
通过主业不断扩张，截至2018年底，海螺水泥产能从1997年的476万吨发展到3.53亿吨，增长74倍；熟料总产能从494万吨发展到2.52亿吨，增长51倍，成为世界上最大的单一品牌水泥制造商；水泥净销量比1997年增长123倍；市场份额占全国水泥市场份额为13%，较1997年提升12个百分点，在水泥行业一直保持领先位置。
“说实话，早期我们也做一些非主业，公司上市后全部剥离了。”虞水说，最主要的原因是行业属性不同，竞争上没有什么优势，不如心无旁骛地做自己熟悉的行业。
做大、做优、做强水泥主业的同时，海螺水泥还不断地向产业链上下游延伸，目前正深挖骨料、探索混凝土、装配式建筑等各类产品。
以骨料为例，生产过程中会产生部分粉料，需要对其进行尾矿处理，一般企业都觉得头疼，但对于水泥企业来说这些粉料不是尾矿，而是生产水泥熟料的原料。2018年，海螺水泥陆续投产9个骨料项目，当年实现产能3870万吨，毛利率高达69.12%。海螺水泥力争3到5年做到骨料1亿吨。
坚持技术创新
创新，是推动企业发展的源动力。
海螺水泥紧盯国际先进水平，通过引进消化、自主研发与集成创新，引领中国水泥工业技术的不断更新换代，并跻身世界先进行列。
早在上个世纪90年代中期，海螺水泥就在宁国水泥厂建成我国首条自主成套设备的日产2000吨熟料预分解窑新型干法水泥熟料生产线。
2002年，铜陵海螺、池州海螺率先建成日产5000吨国产化示范线，使新型干法水泥吨投资从1000元左右下降到300元左右，打破国外垄断大型水泥生产线装备供应的局面，设备国产化率90%以上。自此，全国掀起了新型干法水泥生产线建设热潮，新型干法水泥生产比重由上世纪末的不足10%迅速超过了90%。
2003年，池州海螺日产8000吨生产线项目建成，填补了我国建材装备、技术上的多项空白，缩小了我国水泥工业与发达国家的差距。
2004年，铜陵、枞阳先后建成4条日产10000吨新型干法水泥熟料生产线。
2011年，公司又在芜湖、铜陵、阳春建成了代表世界技术最先进、单线规模最大的3条日产12000吨熟料生产线。
进入新时代，国家对传统企业的转型升级提出了更高的发展要求，海螺水泥从2016年初开始在全椒海螺试点推进智能工厂建设，从新型干法水泥生产线国产化、纯低温余热发电、水泥窑协同处理生活垃圾，到二氧化碳捕集、智能工厂建设，都是自主研发、集成创新。
2018年8月，海螺建成中国首个水泥智能化工厂项目，实现了矿石在线监测、生产自动配矿和车辆智能调度，矿山生产效率提升约12%，柴油消耗降低约7%，轮胎消耗降低约30%。
“智能工厂建设，探索出一条水泥行业未来转型发展的创新之路。”海螺水泥负责人表示，未来3至5年内，海螺将加快智能工厂布局，不断对管理系统进行迭代升级、优化提升，确保始终保持行业领先优势。
坚持绿色环保
绿色环保，是水泥企业发展的基石。
芜湖海螺水泥厂区，树木葱郁、花草繁盛，红顶白墙的厂房掩映在绿色之中。一池碧水尽头，单线产能规模世界最大的两条日产12000吨水泥熟料生产线正在工作着。
作为水泥行业的领军企业，海螺水泥始终坚持将传统水泥工厂打造成循环经济的示范点。
2010年，铜陵海螺建成世界首条利用水泥窑协同处置城市生活垃圾示范项目，将垃圾残渣变成制作水泥的原料，水泥窑的碱性环境可以有效分解二恶英等有害气体，排放限值比世界上最严格的欧盟标准还低。此项技术已在安徽、贵州、甘肃、广东、重庆等多省市推广，建成项目22个，年处理垃圾能力200万吨，有效解决城市生活垃圾处理占用大量土地和二次污染的难题。
海螺水泥早年研发推广的纯低温余热发电技术，被国家列为水泥厂的建厂标准。利用水泥窑尾排出废气中的余热进行发电，使企业能源利用率提高到95%以上，解决自身所需近2/3的用电，年发电82亿度。按照火力发电同口径计算，此一项每年就可节约标煤298万吨，减排二氧化碳795万吨。该技术被列为国家十大重点节能工程之一。
在芜湖海螺白马山水泥厂预热器和回转窑旁，矗立着两个闪耀着金属光泽的庞大球体，水泥窑窑尾烟气中被捕捉提纯的二氧化碳就贮存在这里，等待销售发运。
“这就是2018年10月建成的5万吨级二氧化碳捕捉收集纯化示范项目。”企业负责人说，目前销售的工业级二氧化碳纯度可达到99.99%，捕捉的二氧化碳产品可广泛应用于焊接、食品保鲜、电子、激光、医药等多个领域。
据介绍，该项目在世界水泥行业首开碳捕捉利用之先河，对推进我国乃至世界水泥工业碳减排有着深远的示范意义。
在环保投入上，海螺水泥不惜重金、持之以恒地治源、减排、降耗、抑尘、降噪、增绿。仅2017年、2018年就累计投入38亿元，对老旧生产线实施完善性技改，提高资源和能源综合利用效率，减少污染物排放浓度。
2018年，海螺水泥国内66家熟料生产基地公司二氧化硫累计排放14448吨，均值浓度24.3mg/立方米，同比下降28.5%；氮氧化物累计排放140972吨，均值浓度277mg/m3，同比下降9%；主要排放口颗粒物累计排放10032吨，同比下降40%；按照《水泥行业温室气体核算指南》计算的二氧化碳排放当量1.949亿吨，吨产品二氧化碳排放量0.8437吨，同比下降1.32%。
坚持走出去
走出去，才能做大做强。
从1990年代走出深山，来到长江之滨，再从江滨走向海外，海螺水泥获得了不断放大的发展空间，并转型升级为跨国公司，成为走出去的标杆企业之一。
2011年，在预期国内水泥需求将达到平台期时，海螺水泥开始向海外要市场。正是这样的战略让海螺水泥在遇到下游需求疲软时依然可以稳健经营。
2014年11月，一座现代化的海螺水泥工厂在南加里曼丹拔地而起，项目工程建设工期仅用24个月，创造了印尼同类工程建设的奇迹。这是海螺水泥在海外投资的第一个工业项目，目前已在印尼建成8个公司，年水泥总产能1200万吨，成为印尼第四大水泥企业集团。
2018年11月，海螺水泥首条生物质燃料系统在柬埔寨马德望海螺项目成功投用。项目结合柬埔寨水稻规模种植的优势，使用稻壳作为燃料，有效降低了公司生产成本，改善了劳动环境，促进了当地经济发展和环境保护。
在老挝的琅勃拉邦省，海螺正在投资建设一个水泥熟料项目，目前土建工程已基本结束，即将进入设备安装阶段，预计今年年底能够实现投产。这个项目总投资超过1亿美元，建成后每年可生产水泥220万吨。根据计划，海螺还将在老挝建设一个年产能超400万吨的新水泥项目，到2020年在老挝的项目将达到4个。
2018年以来，海螺水泥海外发展不断迈出新步伐，海外直接投资已累计发展到8个共建“一带一路”国家。
截至目前，已在印尼、缅甸、老挝、柬埔寨、俄罗斯、乌兹别克斯坦等地累计完成20多个项目，总投资近100亿元，形成熟料产能840万吨、水泥产能1600万吨。
随着海外项目相继建成投产，以及销售市场网络的不断完善，2018年，海螺水泥海外销量同比增长57.66%，销售金额同比增长66.58%。
比起业绩，海螺水泥更看重的是标杆作用。水泥行业是中国在世界工业领域最具发言权的行业之一，也是我国为数不多的能够向外输出成套装备、设计、操作标准的行业，海螺水泥很多项目已成为当地的行业标准。在缅甸，5000吨线建成以后就是当地的标杆，缅甸工业部表示，以后所有的水泥厂就按照海螺的标准去做。截至目前，海螺的产品和技术装备已经出口到70多个国家和地区。
“坚持开放发展，充分利用国际国内两个市场、两类资源加快走出去。”海螺水泥负责人说，海螺水泥将坚定不移走高质量发展之路，努力为客户提供优质产品、为员工提供成长机会、为股东创造价值、为社会谋求福祉，成为一家有抱负、负责任、受尊重的具有全球竞争力的世界一流企业。
