“为进一步提高员工对设备完好、完整性的重要性认识，规范现场环境管理，车间决定开展设备完好标准专项检查活动。”10月初，茂名石化乙二醇车间管理人员在会议上介绍道。
他们针对乙二醇装置设备使用年限久、故障问题频繁、低标准问题多，设备专业管理人员根据国家标准、行业规范和公司设备管理制度要求，结合车间的设备类型，编制了13类设备的初版设备完好标准，再经过班组和车间专业人员讨论，再经过分部和公司专业管理部门审核，形成了终版的设备完好标准。
10月以来，他们制定相应的检查表与问题汇总表，组织班组进行现场培训和技术交底，而各班组按照责任片区对照设备完好标准对标现场检查不完好项。为避免出现管理隔阂，车间制定了设备完好标准实施方案，实行分片包干，责任到人的管理策略，详细写明了每一名车间领导、管理人员和班组长的排查职责，将装置罐区和主围堰地区按区块分配到班组，用图表标注出来，制定了明确的工作要求和奖惩条例，力求做到排查不留死角，台帐准确，责任明确，排查快速到位。同时，车间利用每日下午召开的JSA碰头会通报设备完好性排查整治情况，各片区挂靠领导、负责人和责任班组干得好与坏在设备管理完好情况的统计表上一目了然。
职责清晰、奖罚分明的设备完好专项检查活动激发了车间全体员工查找不完好项的主动性和积极性。该车间领导和管理人员每天督促和带领当班人员深入现场，根据统计表里的机泵、压缩机、罐类、管线阀门和反应器等13类管线进行排查。“为保证前期排查工作不白费，我们为查找出的问题制定了针对性的整改方案，以确保整改的高效性和实效性。”设备主任甘槟表示道。设备组先对发现的问题按照《中国石化安全风险矩阵》风险评估办法对问题进行风险评估，评出重大风险、较大风险、一般风险、低风险问题，分别用红色、橙色、黄色和蓝色标注出来。其中对于重大、较大风险问题马上组织整改，确保装置设备安全平稳运行；对于一般、低风险的问题，采取集中在装置大修、局部停车消缺等机会时批量整改，以提高工作效率。风险评估采取动态管理，每半年全面进行一次。同时问题整改也采取分级处理策略，级别分为班组、车间、分部和公司四个级别。班组级的问题整改完成后，由班长负责检验收，车间级问题由车间领导负责验收，分部和公司级问题由相应的专业管理处室领导负责验收，真正将不完好项整改到位，确保设备安全高效运行。
目前，车间与分部机动处正在对接整改计划中，同时要求安全管理人员与班组人员一道通过反复“过筛”根除设备不及格项，持续跟踪整改全过程，确保整改真正落地见效。
