今年前9个月，茂名石化化工分部乙二醇车间实行精细化管理，不断提升降本创效能力，实现了装置安稳长满优运行，累计生产环氧乙烷达16.9万吨，创下该装置历史同期最高纪录，装置综合能耗、物耗分别在中国石化同类装置竞赛排名第一与第三。
调整优化结构，争创最大效益。其中催化剂的性能是影响产量和效益的关键，今年以来，他们通过加强与催化剂厂家技术交流，探讨降低催化剂选择性下降速率和提高生产负荷的方法，把反应床层温度控制在合适范围内，降低波动幅度，根据反应状况和循环水温波动情况及时调整抑制剂加入量，控稳循环气氯离子浓度；根据爆炸极限安全范围，提高反应器氧浓度和乙烯浓度，增加环氧乙烷产率。同时对乙二醇工段采取调整温度、真空、回流、产汽压力等多项技术攻关措施，9月份创效4300万元。
多项技改并措，实现降本增效。他们在碳酸吸收泵上，创新运用了“新增脱盐水法”和“更换O圈法”，由于输送介质为高温碳酸盐溶液，而作为密封O圈材质的氟橡胶不具备在高温下耐强碱的功能，易受介质腐蚀，平时机泵密封检修频率一年6次，既费时费力，又提高了成本，因此，他们在原密封冲洗管线上新增外用脱盐水的两道手阀，使得启动备用泵前或停泵后，利用脱盐水对密封腔进行冲洗，保证密封腔内清洁，此举既节省了脱盐水和蒸汽的使用，又延长了密封使用寿命，一举两得，每年可节约维修费用8万元。
严控生产指标，回收挖潜创效。以往，1#装置生产的三乙二醇排放至杂醇罐，并做相应的后续处理，造成三乙二醇的损失浪费。由今年下半年开始，由于乙二醇工段负荷高，他们创新投用三乙二醇塔，精心操作严控二乙二醇、三乙二醇、三乙二醇塔的塔釜温度，同时密切跟踪产品馏出口、产品中间罐以及产品装车缓冲罐的分析结果，保证三乙二醇产品质量合格稳定，每月挽回效益约8万元。
他们还通过将成本控制分解到班组，把能耗物耗纳入班组的月度经济考核制度内，大力鼓励员工从节水、节电、节蒸汽等为抓手，严格控制成本和优化装置运行状况，形成了人人学优化，讲优化，做优化的浓烈氛围。
