2017年，面对复杂多变的国内外形势，水泥行业坚持稳中求进工作总基调，坚持以供给侧结构性改革为主线，全力推进提质增效，同时得益于行业自律的良好推进、环保督察及政策，以及原材料价格的支撑等，水泥价格整体呈上涨趋势，效益保持稳中向好态势，结构调整不断深化，发展质量效益明显提升。
技术工艺创新促进节能减排
随着进入以绿色可持续发展为主题的经济高质量发展的重要阶段，对高耗能、高排放的水泥行业来说，节能减排不仅对企业提质增效至关重要，更是企业能否立足长远、可持续发展的基本准则。过去的一年，水泥企业把技术创新放在重要位置，加大自主创新投入，用先进技术、新工艺、新设备和新材料等促进行业节能减排。
江西于都南方万年青水泥有限公司以打造信息化智能化工厂为抓手，实行“小改小革”，投资约270万元，对生产信息控制过程智能化系统、远程监控系统等进行了升级改造，实现了生产工艺上的精准控制，提高了人均劳动生产率，降低了生产成本。公司生产效率明显提高，全年熟料日产平均超过6000吨；年窑可靠性系数达到0.98，水泥磨设备完好率达到0.99。通过余热发电系统，使能源利用率显著提高，在节约煤炭等能源消耗的同时，减少污染排放，也降低了企业成本；能源管理系统将能源计量、统计分析及比对考核全覆盖，分析结果直接应用于实际操作，能耗控制能力进一步提高。公司吨熟料标煤耗全年控制在102kg以下，吨熟料综合耗电比预算下降近3千瓦时，节约成本300多万元，达到全国先进水平。公司对窑头和窑尾采用选择性非催化还原（SNCR）脱除NOX技术改造，同时安装技术可靠、除尘效率高的袋式除尘器和一套在线监控装置，使公司NOX和粉尘排放量低于国家最低限值，SO2近零排放。公司成为首批通过工信部认定的“绿色工厂企业” 。
河南南阳天泰水泥公司将节能降耗、挖潜增效作为提升经营质量和效益的着力点、切入点，多措并举，全方位实施精细管理，在经营工作的各个环节挖潜力、堵漏洞、降成本、增效益。在公司石破2号生产线改造项目中，充分发挥动力车间技术优势，先后自主完成了该项目的电源开关及原料变电所进相柜配套改造、DCS增容改造等相关工作，最大限度地降低材料消耗。全年直接入机外购物料60余万吨，减少二次盘运费100余万元，有效降低了生产成本和环境污染。发挥员工自主创新作用，主动为节能降耗献良策、提建议，公司完成的“五小”技术革新项目，有效解决了生产中的诸多技术难题，累计创造效益100多万元。积极推进技术创新，公司围绕改进生产工艺、调整配比方案及优化生产技术指标等一系列技术改造重点实施了旋窑分解炉鹅颈管改造，极大地提高了台时产量，稳定了窑况，降低了煤耗和电耗。
除了技术创新和技术改造，运用智能化系统，以及加强各方面管理，不少水泥企业还尝试应用新材料促进企业节能减排。金隅太行公司在预热器、水泥磨及水泥窑等重要生产设备尝试应用微晶新材料。生产证明在预热器出口温度高、粉尘大、结渣多、起皮后等不利工况下，微晶新材料的应用改变了清理耗时、耗工停产及不安全等因素；在篦冷机上的使用，延长了使用寿命，降低了传动机功率损耗；在磨机内衬上应用，降低了原内衬自重65%,因而大大降低了电耗，进而降低了熟料中的含铁量，提高了水泥质量；在磨机进口三道阀、溜槽及料仓等处的应用，减少了磨损、减免了维修、提高了使用寿命，保证了生产安全。
环保治理助力落后产能淘汰
有关专家表示，大量落后产能的存在，挤占了许多生产要素和资源，积极稳妥推进企业优胜劣汰、淘汰落后产能已成为我国经济提质增效的一个关键点。
我国水泥行业目前仍处于产能过剩阶段，水泥产能过剩已严重阻碍了行业可持续发展。相关资料表明，截至2017年6月底，全国水泥企业共有3465家，其中从熟料到水泥生产完整的企业1234家，纯熟料生产企业46家，水泥粉磨站企业2173家，水泥配置站企业12家。全国实际熟料产能20.2亿吨，水泥产能38.30亿吨。目前我国各地区水泥熟料产能过剩在20%~30%,三北地区尤甚，产能过剩40%~50%。因此，水泥行业去产能工作任务重，时间紧。
中国水泥协会近日发布的《水泥行业去产能行动计划（2018~2020）》目标任务显示，2018~2020年，我国水泥行业将压减熟料产能39270万吨，关闭水泥粉磨站企业540家，使全国熟料产能平均利用率达到80%，水泥产能平均利用率达到70%；前10家大企业集团的全国熟料产能集中度达到70%以上，水泥产能集中度达到60%。
《水泥行业去产能行动计划（2018~2020）》指出，水泥行业去产能必须与遏制新增产能、淘汰落后产能、打击无证生产产能、停止生产32.5强度等级水泥齐头并进；去产能目标和目的是提升行业总体水平，优化结构，技术升级，淘汰落后产能，提高产能利用率。
上半年，环保督察组共现场核查水泥企业224家，发现全国仍有使用国家明令淘汰的落后工艺和设备的水泥熟料企业19家，产能433万吨;水泥粉磨企业70家，产能2058.7万吨。督察发现存在的主要问题包括：一是部分地区工作滞后、违规建设生产问题仍然存在;二是部分落后产能淘汰不彻底;三是部分地区基础工作不扎实;四是利用法律手段倒逼产能退出效果尚不明显;五是部分企业主体责任不落实，部分地区职能部门监管存在薄弱环节。
对此，环保部表示，各地要严肃处理淘汰落后产能工作不到位、企业违法违规生产等问题，并根据情节严重程度，分类处理；各地要强化督查督办，进一步摸清查实水泥等行业现状，对产能清单进行再核实、再甄别，尤其是对产能“批小建大”问题进行认定并依法处理，尽快完善并主动公开本地区水泥等行业建设项目库，冻结产能基数，为进一步做好水泥等行业去产能工作夯实基础。
从各地公布的去产能规模计划看，河南、江苏、吉林计划在两三年内化解过剩产能1000万吨以上；北京、天津、河北、山西、海南、青海、四川等地则化解水泥过剩产能100万~300万吨。
下半年环保督察及政策持续加码：京津冀地区“2+26”城市要督察25轮，广东省、山东省开展为期9个月的环保督察，四川省开展为期10个月的督察……截至目前，中央环保督察已实现对31个省份的全覆盖；《京津冀及周边地区2017~2018年秋冬季大气污染综合治理攻坚行动方案》、河北石家庄《关于压减水泥产能工作的实施意见》等政策发布，以及我国第一部专门体现“绿色税制”的《中华人民共和国环境保护税法》2018年1月1日起实施等。相关专业人士认为，当前市场竞争压力加大，由于水泥工业污染物排放标准对环保要求的大幅提高，水泥企业环保投资和运行成本将明显增加。据测算，水泥企业除尘、脱硝等环保投资比例将达到10%~12%，环保设施运行将增加水泥吨成本约12元~15元。这样，对于部分老旧生产线而言，环保治理成本的增加将极大地挤压企业的盈利空间，因而不愿或没有能力进行环保治理，污染排放高于现有标准，这部分产能将自动被淘汰。
加快推动水泥工厂绿色发展
水泥工业作为高耗能、高排放产业，节能减排工作任重而道远。相关资料显示，能源消耗占到水泥熟料成本的65%；每生产1吨水泥熟料排放1.114~1.335吨二氧化碳，排放1.5kg~1.8kg氮氧化物。据测算，一条生产能力为100万吨/年熟料的生产线，每年就要向周围空气中排放1800吨氮氧化物。工信部在2016年出台的《绿色制造工程实施指南（2016~2020年）》中提出，到2020年，工业绿色发展整体水平显著提升，与2015年相比，传统制造业物耗、能耗、水耗、污染物和碳排放强度显著下降，规模以上单位工业增加值能耗下降18%，单位工业增加值二氧化碳排放量、用水量分别下降22%、23%。其中，到2020年吨水泥综合能耗要求降至85千克标准煤，任务艰巨，加快推进水泥行业绿色发展迫在眉睫。
《绿色制造工程实施指南（2016~2020年）》指出，创建绿色工厂作为构建绿色制造体系的关键一环，是实施绿色制造工程的重点任务，绿色工厂创建以标准为基础，以试点示范为手段，制定绿色工厂创建指南和通则。按行业选择一批基础好的企业率先开展试点，再择优选取示范企业树立标杆，以此带动更多企业创建绿色工厂，共同支撑推进绿色制造工程。到2020年，创建1000家绿色示范工厂。
随着到2020年千家“绿色工厂”创建目标的逐步实现，“绿色工厂”的创建将成为水泥制造业发展的必然趋势。实施水泥行业绿色制造工程，创建水泥“绿色工厂”也是实现水泥行业绿色制造、转型升级的有效途径和重要抓手，有助于加快水泥行业绿色发展。
2017年，工信部公布了第一批绿色制造示范企业名单。在获选的201家绿色工厂中，水泥行业有12家企业荣获第一批国家级“绿色工厂”称号，包括河北金隅鼎鑫水泥有限公司、广灵金隅水泥有限公司、邯郸金隅太行水泥有限责任公司、吉林亚泰水泥有限公司、安徽芜湖海螺水泥有限公司、安徽荻港海螺水泥股份有限公司、福建三明南方水泥有限公司、江西于都南方万年青水泥有限公司、山东枣庄中联水泥有限公司、华润水泥（南宁）有限公司、华润水泥（田阳）有限公司及四川峨胜水泥集团股份有限公司，12家水泥企业通过创建用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化等特点的绿色制造工厂，为行业绿色发展起到了示范引领作用，成为引领行业向低碳绿色发展的典范。
相关专业人士表示，打造“绿色工厂”是水泥行业转型升级的新思路。全面推行“绿色制造”，加快创建“绿色工厂”，将极大地促进行业提质增效。
