19世纪初，欧洲发明了水泥，之后出现了采用立窑烧制熟料的原始工业化的水泥厂，在立窑水泥独居世界市场约80年（1810~1890）的过程中，那时立窑水泥的强度（标号）大致相当于现今的17.5~22.5~27.5水泥。1890年后，欧洲研发应用了干法回转窑，熟料强度得以提升，32.5水泥应运而生。1910年开始，回转窑逐渐取代立窑，1935年前后立窑消亡。同时湿法回转窑兴起，到1950年水泥强度继续逐步提升到42.5和52.5。1970年以后，虽然预热器窑（SP）和预分解窑（PC）相继问世，但世界各国通用水泥标准中始终保持有32.5、42.5和52.5三个主要标号品种的水泥，一直沿用至今。
国际上，32.5水泥在水泥消费总量中所占比例分别于1960~2000年间达到峰值30~80%，视各国或地区而异，相差较悬殊。以德国为例，其各种标号水泥在消费总量的占比变化如表1所示。
由于我国在政治、经济与技术政策等诸多方面的独特性，1950年开始至今，32.5水泥的占比一直处于不断上升之势。尽管在改革开放以后，尤其是21世纪以来，我国新建了一大批现代PC窑水泥生产线，但因市场对32.5水泥的需求量很大，加之产销32.5水泥的利润始终处于最高位，因而不断推高了32.5水泥的占比，2015年达63%以上。在这一过程中，32.5水泥，尤其是32.5复合水泥就成为伪劣水泥特别垂涎的大量假冒的主要目标，市场秩序和水泥实物质量遭遇严重破坏，情节恶劣，危害很大，令人憎恨。在人们厌恶假冒伪劣水泥之际，往往容易无意识地株连到32.5水泥。有的企业家和媒体甚至对32.5水泥“嫉恶如仇”，再加有些媒体人员跟风趋炎，频繁渲染，使之有些评论对32.5水泥形成了诸多说法，甚至被污名。有的说法还被夸大提升，几乎变成了“理论”，再经舆论的多年“引导”，2015年12月在行政程序上业已完成取消PC 32.5复合水泥的国家标准。现今PC 32.5R复合水泥的取消案也已呈报待批，业界权威估计不久以后32.5复合水泥将被全部取消。说是下一步更要取消所有的PS、PF、PP、PL 等32.5水泥，主张我国今后只生产42.5、52.5和62.5水泥；等等。
对32.5水泥进行一些反思是好的，但也要厘清国内外的历史与现实的事实真相，以及当今世界水泥混凝土技术的发展方向。下面对32.5水泥的三个说法讲一些个人看法，欢迎指正。
说法一： 32.5水泥原本是立窑时代的产物，是落后品种的低标号水泥。现在立窑都淘汰了，32.5水泥却丢不掉，这是非常不应该的。
从上述的世界水泥发展历史事实中可知，在立窑水泥生产了约80年（1810~189）以后才开始有32.5水泥的，欧美等国在1935年左右就淘汰了立窑，立窑水泥随即消亡，但1935年至今的80多年中，欧美市场上32.5水泥始终存在，从来没有被任何一个国家淘汰或取消过。
我国，1950~1982年立窑水泥在总产量中占比由20%猛增到85%，1975年以后,立窑水泥中有一小部分佼佼者已达到42.5水泥标准。1990年前后开始新建现代PC窑生产线，2000年左右PC窑水泥产量开始大量淘汰取代立窑水泥。现今PC窑水泥占总产量97%以上，立窑水泥仅占3%不到。然而32.5水泥在总消费量中的占比却始终维持在60%~70%。这些事实与欧美的历史基本一致，大量国内外的事实足以充分证明，32.5水泥不是立窑时代的产物，它与立窑水泥并没有多大的直接关联，完全没有“共生共灭”的迹象可循。因此把声名狼藉的我国立窑水泥的帽子扣到32.5水泥头上，显然是张冠李戴，搞错了对象。
32.5水泥是世界各国通用水泥标准系列中，低、中、高三种标号中的一种，是为了适应各种不同建筑工程的实际需要而设立的一种不可或缺的水泥品种。任何一个国家标准中，各种标号的水泥完全没有什么“先进水泥”和“落后水泥”的区分。因此将国家标准系列中的低标号32.5水泥视为“低劣品质的落后水泥”，显然很可能是有些非水泥专业人士望文生义，误解了“低标号水泥”意即为“低劣品质的落后水泥”所致。
同样，假冒伪劣水泥是违法的赝品，正规的32.5水泥是国家标准系列中规定的一个品种的水泥，两者焉能混淆等同。众所周知，“山寨”货与“被山寨”的正规货完全是两回事。肃清假冒伪劣水泥必须严格水泥质量监管和严打造假的犯法团伙并举，市场和政府的两手都要硬才能奏效。
说法二：世界各国都早已淘汰了32.5水泥，某些非洲国家现在都没有32.5水泥，只有中国32.5水泥占比还多达60~70%（好象我国实在是太“落后”了似的）。所以我国早该全部取消32.5水泥了。
事实恰恰相反，现今世界上几乎所有的国家都有32.5水泥（或相当于32.5水泥）的本国国家标准，各国市场上也都有32.5水泥销售。根据笔者最近的搜查得知，全世界现今只有一个地区---我国台湾和一个国家---埃塞俄比亚的市场上的确没有32.5水泥，仅此两家而已。
因为台湾规定，水泥中的混合材掺入量不得高于5%。因为台湾熟料的28天抗压强度都在500kg/cm2以上，这样的熟料加5%的混合材和4%的石膏,粉磨而得的水泥标号必然大都是52.5水泥，不可能有32.5的。所以半个多世纪以来台湾市场上就一直没有32.5水泥。但是台湾从未宣称过取消了32.5水泥，因为它还规定任何水泥的28天的抗压强度都不得低于280kg/cm2。这个≥280kg/cm2其中就包含了32.5水泥。
埃塞俄比亚从来就没有水泥厂，连立窑厂也没有，近年我国帮其新建了一条PC窑水泥生产线，熟料强度约450~500kg/cm2。因为该国现在还没有合规的钢铁厂和燃煤电厂，所以没有矿渣或粉煤灰等适宜的混合材，因此只能按欧美标准，生产42.5和52.5纯波特兰水泥，无法生产出32.5水泥。这种情况显然并不说明它有多么“先进”，恰恰是其反面的表现。
说法三：国际上，现在通行的基本上42.5水泥约占50%，剩下的50%是标号更高的52.5和62.5水泥。最近（2016年10月28日《经济参考报》）又新升格了一级，说是“美国用的几乎都是62.5高标号水泥，日本使用的是52.5高标号水泥，非洲国家使用的水泥最低标号也是52.5，但我们却在用最好的装备生产最低标号的水泥”。还有专家说，水泥要高标号化，应采用62.5和72.5水泥。
事实上，现今德、法、美、英、日和北欧等水泥技术先进的国家，32.5水泥占比为10~20%之间，42.5水泥为50~60%，52.5水泥为40~20%，62.5水泥几乎为零。在欧美等发达国家中至今还没有一个国家设置有所谓的62.5水泥标准的。唯有中国标准中虽有62.5水泥，但却没有正常的产品，市场也没有这种需求，可谓独特。国际上总趋势是：研发推广混合材深加工技术，扩大混合材品种，激发混合材的潜在活性来替代部分熟料，生产熟料含量低的混合（复合）水泥（即32.5和42.5 Blended cement），尽量少用熟料，少用高标号的波特兰水泥。例如，经历2011~2016年6年的系统性研究试验，并获得足夠数量的检验性工程实践的满意效果后，2016年10月德国和欧盟宣布，决定在其原EN197-1(2011)通用波特兰水泥标准系列中，新增加两类低熟料含量的新品种水泥，即CEM II/C-M复合波特兰水泥（熟料含量50~64%）和CEM VI复合水泥（熟料含量35~49%），使EN197-1(2011)标准系列中由原来的5大类27个品种水泥，扩展成6大类35个品种水泥，新设置了8个品种的低、中标号水泥，新修订的EN197-1(2017)将在年内正式颁布实施。近年因混凝土外加剂技术的进展，等量的32.5水泥现在已经可以制备出C30/C35的混凝土，并非一定要用42.5或52.5（中或高标号）水泥才行。这样，生产32.5水泥与生产42.5或52.5水泥相比，是有利于较显著地降低水泥的单位能耗和单位碳排放的，对环境更友好。很显然，该说法三所推崇的“水泥要高标号化，采用62.5和72.5”的主张，与发达国家现今的实际情况及其今后的技术发展趋向是背道而驰的，而且相距竟然如此悬殊又夸张！我国应该如何发展，大方向必须厘清看准。当然，我们现在也许可以不用“跟着欧美跑”，但“另辟蹊径创新”也须要起码的科学依据与实际事实来支撑。至于我国的水泥生产装备是否已达到世界最好？尚有待另议，兹不赘述。
诚然，我国现今32.5水泥占比63%以上，更何况其中还混杂不少假冒伪劣水泥。32.5水泥占比如此之高确实应该降低，但因其涉及面广量大，国际经验表明，下调32.5水泥占比必须积极有序逐步推行。现在突然要取消全部各品种的32.5水泥，未免操之过急，矫枉也太过正，从一个极端跳到另一个极端，容易造成对水泥混凝土和废弃物（水泥混合材与混凝土掺合料）综合利用市场的巨大冲击，稍有疏漏易引发混乱，其隐患或将难以控制，故须慎审逐步推进，以防拔苗助长欲速而不达！
最近（2016年底），中国建材联合会提出的全国停止生产32.5等级复合水泥的创议，是一个创新供给侧改革，调整水泥生产供应结构的好主意。这样，既可以从源头上斩断假冒伪劣水泥的魔爪，给它以致命的打击，又可以大幅度地削减32.5水泥在总产量（消费量）中的占比，提升水泥的实物质量，改进水泥的供需关系，规范改善市场秩序，而且还不致给水泥混凝土与工业废渣综合利用市场造成太大冲击，可谓一举多得！最主要的是，结合我国目前各方面的实际情况，“停产”的做法除了必须保有一定的强制性以外，比之“取消”的具有适当的包容性、灵活性、迂回性和策略性，有利于广开言路，集思广益，通过实践检验真理的方式，有望在较短时期内妥善完成水泥生产消费结构最优化改革的重任。
总之，从科技的角度考量，如今可以加速逐步下调32.5水泥占比，但不宜立即取消全部32.5水泥。在今后相当长的时期内保持适当的32.5水泥的占比是各种工程建设的客观需要，是当今科技进步的规律和趋势所决定的，水泥混凝土科技发展的大方向我们必须遵循。
