摘 要在我们平常的工作中，经常发生一些混凝土施工质量通病，影响工程结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是我们现场施工管理人员急需要掌握和解决的，而这些质量通病在施工中又很难根除，在施工时只能进行经常的防治。本文根据在中海壳牌SMPO项目混凝土施工中取得的实际经验，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行了分析、探讨。
关键词混凝土 质量 通病 防治
我公司承建的中海壳牌80 万t/a 乙烯工程SMPO（丙乙烯及环氧苯烷）装置LOT-1 项目中混凝土工程量大，设备基础多、框架结构多，绝大部份工作量为钢筋混凝土工程，C25 以上混凝土有二万一千多立方米，所有混凝土外表面均不进行外装饰，全部为原浆混凝土本色。本工程是英荷壳牌投资的项目，混凝土施工工艺及质量要求均遵循国际工程通用做法。内在质量、外表成形质量及表面观感质量要求极严，为此中海壳牌针对混凝土施工专门制定了项目施工规范（SP-8310-0000-0008）。作者在项目实施中,就混凝土施工过程中容易产生的质量通病和防治进行了重点跟踪，以及产生质量缺陷后的修复进行了重点管理，施工前编写了质量缺陷的修复方案，施工过程中组织了专人负责，固定了作业班组负责修复。在施工实践中取得了良好的效果。
1 尺寸偏差
1.1 现象
柱、墙、梁等混凝土外形竖向偏差、表面平整超过规范允许偏差值。
1.2 原因分析
(1) 模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。
(2) 模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
(3) 放线误差过大，模板就位调整时没有认真吊线找直，穿墙螺栓没有锁紧，致使结构超过厚度或发生歪斜。
(4) 混凝土浇筑不按操作规程分层进行，一次下料过多，或泵送混凝土直接往模板内浇注时冲击力过大，造成跑模或较大变形。
1.3 防治措施
(1) 模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
(2) 模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
(3) 柱模板外面应设置柱箍，并应计算柱箍间距。
(4) 混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现问题，及时处理。
(5) 板墙浇筑混凝土应分层进行。第一层混凝土浇筑厚度为50cm,然后均匀振捣上部墙体混凝土分层浇筑。
(6) 竖向偏差、表面平整超过允许值较小，不影响结构工程施工质量时，一般可不作处理。
(7) 竖向偏差值超过允许值较大，应在拆模检查后，根据具体情况把超差部分混凝土进行剔凿，直至符合图纸要求，后用1:2 水泥砂浆抹面修正。
2 蜂窝
2.1 现象
（1） 蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，形成数量或多或少的孔洞，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度不大于5mm 的现象。
2.2 产生原因
(1) 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
(3) 下料方法不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析。
(4) 操作方法不当：混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
(5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
(6) 结构本身设计钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
(7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2.3 防治的措施
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m 应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应为2min，优先使用预拌砼。
（3）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2 或1：2．5 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
3 麻面
3.1 现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
3.2 产生的原因
(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
(3) 模板拼缝不严，局部漏浆。
(4) 模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或．混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5) 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
3.3 防治的措施
（1） 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用透明胶布、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
（2） 混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30s。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
（3） 在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光；在施工过程中应注意保持新旧砼表面的颜色一致。
4 孔洞
4.1 现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
4.2 产生的原因
(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
(4) 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
4.3 防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5 露筋
5.1 现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
5.2 产生的原因
(1) 混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，漏放；钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
(3) 混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆。
(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
(5) 木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
5.3 防治的措施
(1) 钢钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
(2) 首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
6 混凝土夹芯
6.1 现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
6.2 产生的原因
(1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。
(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
(3) 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。
(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
6.3 防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm 厚原配合比去石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2 或1：2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
7 混凝土裂缝
7.1 现象
混凝土表面出现能用肉眼观察到的裂缝。
7.2 产生原因
（1）混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
7.3 预防措施
(1) 加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，防止砼内外温差过大。
(2) 大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。
(3) 加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合。
(4) 塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击；当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5 水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。
(5) 影响结构安全的裂缝，应会同设计研究处理方案，必要时拆除重建。
8 缺棱掉角
8.1 现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
8.2 产生的原因
(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板；
(3) 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
(4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
8.3 防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N ／ mm2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
（2）缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
9 表面不平整
9.1 现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
9.2 产生的原因
(1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
(2) 模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
9.3 防治措施
严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,开防止浸水,以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm2 以上,方可在已浇结构上走动。
10 强度不够、均质性差
10.1 现象
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
10.2 产生的原因
(1) 水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。
(2) 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
(3) 混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀。
(4) 冬期施工，拆模过早或早期受冻。
(5) 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
10.3 防治措施
(1) 混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
(2) 混凝土应搅拌均匀，按砂子+ 水泥+ 石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
(3) 搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
(4) 健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
(5) 当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
11 结束语
在中海壳牌SMPO 装置混凝土施工中我公司通过过程控制，重在预防，对容易出现缺陷的部位进行了积极防治；在混凝土施工中取得良好的效果，一般通常容易出现的混凝土通病得到了有效的治理。通过中海壳壳牌工程实践，我们相信，在以后的工程施工中，只要措施得力，方法得当，加强施工过程管理，施工中质量通病将会得到有效的治理和根除。
参考文献
1 《建筑施工手册》（第四版）中国建筑工业出版社
2 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
3 《钢筋混凝土施工规范》（SP-8310-0000-0008）中海壳牌项目规范
