一、断桩的形成和原因
在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课题。一般而言，常见的断桩形式有以下四种：
1、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。
2、桩身中段出现混凝土不凝体。原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。
3、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多过快，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。
4、桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。
二、断桩的预防
对断桩的预防，我认为，是完全应该做得到的，而且，也是能够做得好的。现提出以下的一些意见，供同仁参考。
桩孔成孔后，必须认真清孔。一般是采用冲洗液冲孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定。冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣。
灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次灌注孔段的混凝土需要量。特别要注意到基岩中的孔径扩展情况，避免首次灌注量不足。
首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设0.8米以上的要求。
首次灌注时，起始部分或第1—2斗投料需采用水泥砂浆，并尽量做到一次性灌入孔内。
灌注导管口径下限应控制在200毫米以上。导管下端应尽量光滑。其连接处要加放“O”形密封圈，防止冲洗液浸入。导管使用前要进行清洗，除掉污垢与残渣。导管下端距孔底宜为0.5米。导管内水泥隔水塞应加放橡皮板，以增强隔水效果。
混凝土配合比应合理，应严格控制其塌落度（一般控制在16—20厘米为宜）。
在改变水泥标号、品种及生产厂家时，必须先做好配合比试验，按配合比控制质量。
在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行止水处理，止水成功后方可灌注混凝土。
采用从导管内灌入的“回顶”法进行灌注。
准备灌注的混凝土要足量，在灌注过程中应避免停水、停电（事前做好应急措施）。
绑扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次灌注量多少选取其规格，严防折断。
根据导管内外混凝土的上升高度，合理掌握导管的拆卸长度，在正常情况下应保持导管下端被埋2—3米，切勿起拔过多。
在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否出现。在正常情况下，导管内外混凝土界面的距离是开始大，然后逐渐缩小，最后重合。若发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大，并且导管外混凝土曲线变平，而管内混凝土曲线变陡，则是断桩预兆，应查明原因，尽快处理。
