摘 要：
混凝土输送泵以其工作效率高、操作方便而被广泛应用于交通、水利、工民建等大型混凝土工程的输送和提升。但在泵送过程中经常，由于操作不当、外界条件的影响等等因素，常常容易发生堵管现象。对堵管的原因不断摸索和探讨，将堵管的可能性尽量降到最低。
一、泵送混凝土堵管的原因
经多方了解及综合分析，造成泵送混凝土堵管的原因主要是以下几个方面：
1、操作不当造成堵管；
2、管道连接导致堵管；
3、混凝土或砂浆的离析导致堵管；
4、局部漏浆造成堵管；
5、非合格材料导致堵管 ；
6、砂浆量太少或配合比不合格导致堵管；
7、气温变化导致堵管。
二、泵送混凝土堵管的堵管的防预措施
针对上面容易造成堵管的可能性，制定出相应的防预措施，将其防之于未然。
1、输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
泵送时，适当控制泵送速度。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力（本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。
控制混凝土的塌落度，当塌落度过小无法泵送时，要及时将混凝土从料斗底部放掉，切忌在料斗中加水搅拌，强行泵送极易造成堵管。停机期间，停机时间不要过长 ，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。管道清洗干净，每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净，以免造成下一次泵送时堵管。
2、管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。 泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。 垂直向下的管路，高度过高时，出口处应装设防离析装置，预防堵管。高层泵入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3、泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。
4、防止局部漏浆，检查输送管道接头密封是否严实，管卡是否松动或密封圈是否损坏，若出现这些问题应紧固管卡或更换密封圈。检查眼镜板和切割环之间的间隙，眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于% — 时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 检查混凝土活塞磨损程度，操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。检查混凝土输送缸磨损程度，若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。
5、适当控制混凝土的塌落度，混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。
控制骨料粒径，选用合理的级配。细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
适当控制水泥用量，水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。
另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。 选用合理的外加剂，外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。
6、在首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。
当管道长度低于150m时，用1：2的水泥砂浆；当管道长度大于150m时，用1:1 的水泥砂浆，水泥用量太少也会造成堵管。
7、在夏季气温较高时，由于管道在强烈阳光的照射下，混凝土容易脱水，在管道上加盖湿草袋或其他降温用品；冬季采取保温措施，确保混凝土的温度。
结束语 ：以上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。
