摘要：目前多孔砖已逐渐发展成为墙体围护结构的主要材料，而用钢渣作为主要原料生产承重多孔砖报导不多。需要在实践中总结经验。本文介绍了用铸钢砂型排放的废钢渣生产的实心砖及多孔砖的研制过程，对原料的品质影响、加入量、成型工艺、进行了初步的总结。
关键词：钢渣混凝土多孔砖
中图分类号：TU-64 文献标识码：A 文章编号：1007-3973(2007)01-067-01
前言
齐齐哈尔市铁路车辆集团有限责任公司年排放废钢渣约7 万吨，目前有历年积累废钢渣约180 万吨，堆放在齐车集团农场，占地约680亩，而且每年还要增加占地26 亩。目前排放的主要为铸钢砂型所使用的树脂砂，砂质好，但长期放置的旧砂由于含泥量的增加而降低品质，造成巨大的资源浪费和环境污染。
一、使用原料
1、旧钢渣：堆积密度1290kg/m3，烧失量3.3%，SO3 含量0.18%，有机物含量浅于标准色，细度模数2.2，含泥量11%。
2、新钢渣：堆积密度1290kg/m3，含泥量1%。
3、粗煤渣：堆积密度650kg/m3，吸水率7.4%，筒压强度1.2Mp，软化系数0.9，粒型系数2.1，煮沸质量损失1%，烧失量11%，SO3 含量0.2%，有机物含量浅于标准色，含泥量0.1%。
4、细煤渣：堆积密度885kg/m3，烧失量20.36%，SO3 含量0.1%，有机物含量浅于标准色，细度模数2.52，含泥量19%。
5、水泥：采用普通硅酸盐水泥P.O.32.5。
6、白灰：标号32.5。
二、试验：
1、标准砖的试制
成型机采用八孔转盘式压砖机，机械压制成型。产品规格240×115×53mm。
试制一、水泥8%，钢渣70%，煤渣22%，抗压强度MU7.5；
试制二、水泥11%，钢渣70%，煤渣18%，抗压强度MU10.5；
试制三、水泥11%，钢渣66%，煤渣20%，白灰4%，抗压强度MU12.5；
试验钢渣采用堆放多年的旧钢渣，试验表明用旧钢渣加入适量水泥可生产出一定强度的钢渣实心砖。由于较高的含泥量，导致水泥用量的增加，如采用含泥量小的新钢渣生产出符合标准的钢渣实心砖，成本也能有所降低。
2、多孔砖的试制
成型方式采用掁压成型和机械压制成型两种方法。产品规格240×115×90 ㎜，孔洞率25%。
试制一、水泥15%，钢渣65%，煤渣20%，抗压强度MU5.5；采用掁压成型。
试制二、水泥20%，钢渣60%，煤渣20%，抗压强度MU7.5；采用掁压成型。
试制三、水泥25%，钢渣60%，煤渣15%，抗压强度MU10.5；采用掁压成型。
试制四、水泥22%，钢渣60%，煤渣18%，抗压强度MU13.6；采用机械压制成型。
试验钢渣采用堆放多年的旧钢渣，试验表明用旧钢渣加入适量水泥可生产出一定强度的钢渣多孔砖。
三、试验工艺
原料称量→加水搅拌→张压成型（机压成型）→室内养护。
标准砖试制过程中采用人工称量轮辗机搅拌混合料，成型机采用YZ60 － 8A 转盘压砖机，成型压力60T，每次出一块。
多孔砖试制过程中混合料采用人工搅拌，成型方式采用QMY4－ 15 掁压成型机和YZ200 － 2 机械压制成型机，机压制砖机成型压力200T，每次出两块。
四、试验结果
这里只列出第四组多孔砖实验检测结果表序号检验项目标准要求试验结果单项评定
1 强度等级平均值≥10.0 13.6 合格（MPa） 最小值8.0 10.7 MU10.0
2 干燥收缩（%） ≤0.065 0.045 合格
3 相对含水率（%） ≤35 25 合格
4 软化系数≥0.75 0.83 合格
5 抗冻性强度损失(%) ≤25 6 合格（F50）质量损失(%) ≤5 2.2 合格
6 抗渗性三块中任一块3 合格不大于10 ㎜
7 热阻为㎡· K/W 0.76传热系数W/(㎡· K) 1.11
五、总结
1、试验中当时采用的是存放多年的旧钢渣，钢渣中含土量过高，对降低制品强度起主要作用，同时增大了水泥用量，提高了制品成本；其次是煤渣，含土量高，对降低制品强度起重要作用，如筛分使用又增加成本，因此不宜用作承重多孔砖制品原料。
2、试验说明用铸钢砂型排放的废钢渣完全可以生产出符合标准要求的承重钢渣多孔砖和实心砖。
3、压制成型工艺较振动成型工艺的产品密度高，制品越密实粒子间距越近，机械啮合力越大，多孔砖的抗压强度和抗拆强度也越大。
4、如采用新出厂的钢渣，并且适当减少或取消煤渣的用量，适当增加粉煤灰和碎石的用量，必将生产出符合标准要求的具有更高强度的承重钢渣多孔砖。
