摘要:详细分析了商品混凝土常见质量通病产生的原因，根据实践经验提出对应措施，为商品混凝土生产企业及施工企业提出行之有效的防护办法。
关键词:裂缝;离析:坍落度损失:缓解
商品混凝土的推广多年，但一些质量通病仍困扰着我们，笔者就几年生产和施工实践，谈谈自己的看法，供同行参考和讨论。
1.裂纹问题
商品混凝土裂纹，特别是梁板结构裂纹始终是大家十分头疼的事情，现就裂纹的种类、产生原因和防治办法作以分析:
1.1 沉缩裂纹商品混凝土早期沉缩裂纹往往出现在梁板结构浇注后几小时，多数沿钢筋开裂，长度10cm一l0cm，宽度0.11mm一1mm，也有宽超过1mm的贯穿性裂纹。产生裂纹的主要原因是板面上部钢筋保护层偏小、混凝土搅拌用水量大、坍落度偏大，混凝土沉降收缩导致裂纹产生。
防止此类裂纹产生的主要措施是:严格控制搅拌用水量，在满足泵送前提下，尽量降低梁板结构混凝土吵率，满足强度的前提下，尽量减少水混用量，混凝土中适量掺人粉煤和矿渣微粉。
1.2 混凝上千缩裂纹春季大风天、夏季高温、久不下雨，空气相对湿度较小时，由于混凝土表面水分急剧蒸发，形成很大的混凝土内外湿度梯度，混凝土表面在很大的拉应力作用下而被拉裂，这种裂纹上宽下窄，施工风口处、高层建筑楼板尤为多见。防止此类裂纹的措施是:改变传统观念，混凝土浇筑后及“早”养护减少混凝土内外湿度梯度。高品混凝土施工对环境湿度的要求要比传统现场搅拌混凝土高得多，养护时间也要大大提前，这是预防混凝土干缩裂纹的主要措施。根据笔者近几年来施工摸索，逐渐总结出一些行之有效的办法。即混凝土浇筑振捣后，立即用压力水(水管端插扁头钢管)向空中喷琳水雾，加大空气湿度，保持混凝土表面湿润状态，此时千万不要使混凝土表面暴露在干燥的空气中，当然及时覆盖塑料布也可以起到相同的作用，但往往由于施工放线等原因，实施起来有一定困难。当混凝土初凝(表面收水，用手轻按无手印)时，楼板表面开始浇水养护水流随混凝土强度增长逐渐加大，混凝土终凝时(表面变色)，表面宜蓄水养护，这种养护条件大约需要3d，因为3d后水混浆体中的毛细孔已被水化产物填充的部分孔径变窄，水的蒸发速度已减小，对干燥的敏感性就差了，但浇水养护仍需7d。除了养护抓“早”外，就要“适时”搓毛抹压，抹压过早起不到消除裂纹的效果，过晚混凝土已终凝，又压不动了，所以抹压应在混凝土初凝后，终凝前，第一遍时普遍抹压，第二遍则应重点寻找裂纹，用木抹子在裂纹处拍打，使混凝土二次液化，愈合裂纹，掌握抹压的“火候”是关键。
1.3 缓凝裂纹每年春季，北方地区气温较低，多见混凝土长时间(数日)缓凝现象，随之出现一种缓凝裂纹，混凝土表面一层硬化膜，下部混凝土未凝洁，或脚踩似橡皮土，此种裂纹很难靠抹压愈合，笔者不成熟分析此种裂纹产生的原因是:缓凝剂掺量过大，尤其是采用糖作为缓凝剂者，与柠檬酸、木钙比，在相同的剂量下，蔗糖的缓凝作用最大，会造成较长时间缓凝，使用时剂量须严格掌握，春季缓凝(尤其是采用蔗糖缓凝)的混凝土表面接触阳光处较内部先硬化，导致梁板上下硬化速度、化学收缩不一致而开裂。处理此种裂纹靠搓毛拍打比较困难，比较好的办法是用膨胀胶混(水混:膨胀剂=9:1于终凝前搓抹裂纹处并用湿草袋子覆盖养生)。
1.4 温度裂纹此种裂纹一般发生在大体积混凝土中，由于混凝土浇筑后3.天内会放出50%水化热，中部温度达热峰(一般0.8m-1.5m厚混凝土底板，采用矿渣硅酸盐水混，浇筑第8天中部湿度可达50℃一60℃，甚至更高)。未采取有效降温措施，导致混凝土内外温差大于25℃，由于内外温度梯度过大产生裂纹。因此大体积混凝土施工前必须进行热工计算，采用中低热水混、矿渣水混，适量掺人Ⅱ级煤灰、微矿粉，以降低混凝土水化热，降低热峰值，养小混凝土内外温差。混凝土中部最高温度(Tmax)可采用如下公式:
Tmax ＝T·C·a
式中T— 混凝土人模温度，℃;
C—混凝土单方水混用量，k/m3;
a—经验系数 ( 采用矿渣水混时a＝0.11)。
为控制混凝土内外温差≯25℃，混凝土表面覆盖物厚度为:
δ=0l5Hλ(Th一Tq)kλ(Tmax－Tb)·01
式中Tb一混凝土表面温度，
Tq— 环境温度，
λ1— 保温材料导致系数，W/m·K;
K一修正系数(113一210) 视保温材料透风性能和风力而定;
λ— 混凝土导热系数，W/m·K;
K— 混凝土厚度。
施工单位根据测得混凝土表面及内部温度，确定表面是否需要覆盖保温材料以及保温材料的厚度。混凝土裂纹应尽力在终凝前消除，一旦形成，最简易的办法是“无压注浆法”，具体步骤是:裂纹清理(可用气管风吹)，待裂纹内部清洁干燥后，采用注射器将环氧浆注人(一般3一4次将裂纹注满)。如果贯穿性裂纹，应提前从下面用环氧浆加水混和成胶混，将裂纹底部堵塞，待其硬化后再从上部注浆。环氧浆可将裂纹密封，保护钢筋不锈蚀。
2.混凝土速凝、假凝
混凝土搅拌后，在运输和泵送过程中，偶而可见假凝或速凝现象，严重者造成运输车或运输泵的损坏，造成速凝原因大概有以下几种:21 速 凝 水混熟料加石膏共同磨细时，磨机温度过高，二水石膏脱水成半水石膏。这种半水石膏会造成混凝土速凝。
2.2 假凝水混生产时采用无水石膏，在外加剂渗入木钙溶液中，无水石膏吸咐木钙能力很强，被吸咐的木钙起了硫酸钙溶解的屏蔽作用，因而硫酸钙的溶解速度大大降低，水混中C3A。不能充分与硫酸钙水化生成钙矾石，而直接与水生成水化铝酸钙，因而引起速凝，此外多经基碳水化合物和轻基梭酸类外加剂也有与木钙类似的作用，造成混凝土速凝。鉴于以上原因，搅拌站在采用水混时，应事先对水混厂生产原料进行调查，不能采用无水石膏、半水石膏、磷石膏等配制的水混。
3混凝土速凝、假凝
混凝土搅拌后，在运输和泵送过程中，偶而可见假凝或速凝现象，严重者造成运输车或运输泵的损坏，造成速凝原因大概有以下几种:
3.1 速 凝 水混熟料加石膏共同磨细时，磨机温度过高，二水石膏脱水成半水石膏。这种半水石膏会造成混凝土速凝。
3.2 假凝水混生产时彩无水石膏，在外加剂掺人木钙溶液中，无水石膏吸咐木钙能力很强，被吸咐的木钙起了硫酸钙溶解的屏蔽作用，因而硫酸钙的溶解速度大大降低，水混中C3A。不能充分与硫酸钙水化生成钙矾石，而直接与水生成水化铝酸钙，因而引起速凝，此外多经基碳水化合物和经基梭酸类外加剂与有与木钙类似的作用，造成混凝土速凝。鉴于以上原因，搅拌站在采用水混时，应事先对水混厂生产原料进行调查，不能采用无水石膏、半水石膏、磷石膏等配制的水混。
4.混凝土坍落度损失过大
混凝土搅拌后，经一定时间后，搅拌料逐渐变稠，流动性逐渐变低.称为“坍落度损失”。这种给泵送、浇筑等过程带来很大困难，或混凝土振捣不实，出现蜂窝麻面;或施工现场为满足泵送要求，随意在运输过程中加水，会造成强度和耐久性降低。造成坍落度损失的原因是:
(1) 高 温 季度混凝土运输和现场等待过长，混凝土中水分蒸发;
(2) 混 凝 土早期水化，尤其是含C3A高的水混，水化消耗部分水分，气温越高水混反应越快，坍落度损失越快;
(3)新形式的水化产物表面吸附部分水分;
(4) 水混生产采用硬用膏、磷石膏等，由于其溶解速度很慢，水混水化早期C3A解决坍落抽失的办法是:
(1) 采用与水混匹配的缓凝剂。近几年来，随着外加剂技术的发展，保塑粉日趋取代木钙，其用量可随季节变化，大部分掺量大后，不会造成混凝土强度下降，而且一般不会造成混凝土成型后长时间缓凝，影响工程进度。
(2) 混凝土配合比设计时，考虑掺加微矿粉、粉煤灰等混合材，根据笔者实际考核，在北方地区，微矿粉混凝土早期强度较粉煤灰混凝土高，坍落度损失较小，取代水混量大，比较适用。
(3) 混凝土中适量引气，
5.混凝土离析
混凝土搅拌后其各组分相互分离，而造成不均匀的自身倾向.称为离析。混凝土离析后在泵送过程中易堵管、爆管，泵送到模板中结构易分层，上部出现砂浆层，造成柱、墙强度不均，或楼板开裂。产生离析的原因是:
(1)高效减水剂掺人过量，混凝土会产生离析，但不会缓凝;
(2)混凝土骨料级配不良，石子过大;
(3)搅拌用水量过大;防 止离 析 的办法是:
(1)改善集料级配，适当提前砂率;
(2)混凝土掺人微矿粉或粉煤灰，提高胶结料保水性;
(3)混凝土中适量引气，控制混凝土水灰比。
