我公司由于生产工艺线扩建和改造，水泥生产能力由上世纪70年代建设初期的年产30万吨发展到100万吨，但包装系统由于受资金、场地、改造施工周期等因素影响未进行同步改造，现将改造方案介绍给大家供参考。
1.原装车系统
原有装车系统是两台14嘴回转式包装机，分布在两个装车站台，站台之间建有铁路专用线。1号包装机既可以装火车又能装汽车。由于场地所限，且有铁路专用线阻隔，汽车无法到达2号站台，所以2号包装机只能装火车而无法装汽车。改造前袋装水泥装汽车均靠人工，劳动强度大，速度慢，无法满足生产销售需要。
2.改造方案
2005年10月对装车系统进行改造，最大限度利用现有设施，确保2号包装机既可以装火车又可以装汽车。新增3台TDTS型皮带输送机（型号规格分别为B650×31m×0.3m、B650×51m×0.28m、B650×32m×0.33m）、6台袋装水泥固定式汽车装车皮带机B650×11m、一个防雨棚及其他附属设备。
改造后的工艺流程为：1号站台袋装水泥由原1号站台皮带机经新增3号皮带输送到自动装车平台，通过3个溜口到3台B650×11m装车皮带机（可升降的皮带机）直接送到汽车车箱，实现自动装车；2号站台袋装水泥由原2号站台皮带经新增1号皮带机输送到2号站台外，再经新增2号皮带机空中横跨4条铁路专用线，越过1号站台屋顶到自动装车平台上，经3个溜口到另外3台B650×11m装车皮带机实现自动装车。同时，根据装车情况由中间卸袋机构或人工，将水泥袋输送到不同的装车机溜槽上。由于包装机产量较高，可始终保持两台装车机同时工作，另一台作为备用或调解之用，不致造成堆袋或来不及装车等现象。
3.改造效果
改造后，系统自动化程度提高，装车速度大大加快。2号站台也可以装汽车，大大提高了汽车装车的效率。由原来的每日装车2000吨左右提高到现在的每日装车4000吨，克服了铁路运输制约水泥出厂的被动局面，满足了水泥出厂需求。
