目前，国内的大部分混凝土搅拌站的粉料仓部分的控制系统，普遍采用了与搅拌丰系统结合在一起的手动控制方式，线路比较复杂，电缆用的较多，安装调试也比较繁琐，且除尘机缺少自动除积尘和积尘太厚报警功能。很多用户抱怨筒仓除尘效果不好，经常引起安全阀冒灰的问题。殊不知引起该问题的真正原因，往往是被用户忽略了，其实就是用户自己忘了手动控制除积尘振打器振打，造成了除尘机滤芯积尘太厚，除尘机就起不到除尘的作用了。实质上粉料仓除尘器采用的是振打器除积尘方式，这种方式本身效果就不佳。若输送完一车粉料后漏振一次，就会很严重地影响除尘机的除尘效果；若漏振两次以上，除尘机滤芯就基本堵死了。当再次向粉料仓内输送料时，粉料仓内的压力将增高。而增高的仓内压力势必要找到出处，当粉料仓设有安全阀时，从安全阀释放，而无安全阀时，极易造成粉料仓盖掀起的爆仓事故。因此，粉料仓除尘机的除积尘振打的控制方式非常重要，而用户往往认识不到其重要性，待到发现除尘效果欠佳，安全阀开始冒灰时，除尘机内已经塞满了粉尘，此时才想启动振打器除滤芯上的积灰，往往已经太晚了，根本不起作用了。作为这样的粉料仓除尘方式，非常有必要采用自动振打除积尘的控制方式。
2、混凝土搅拌站粉料仓部分控制系统的改进措施
采用一只西门子或OMRON等厂家的小型PLC做控制器，直接安装在粉料仓上的控制箱内，与搅拌控制系统联网通讯。将各料位仪的信号直接输入到该 PLC，各按钮的控制信号也直接输入到该PLC。当向粉料仓上料时，粉料仓内部会有一定的正压，可以采用压力检测装置检测出术，在粉料仓的顶端内侧安装一个破拱用的哪种WAM产的助流气垫引出仓内的气压，将压力检测装置直接安装在助流气垫引出端上，压力检测装置可采用两档压力升关或者电接点压力表，即带上、下限的那种，当压力超过下限时，触发启动除积尘振打程序，只有当压力再次回到下限以后，PLC自动延时5～l0min后输出除积尘振打信号，自动振打 1～3min(由PLC程序决定)。当达到上限压力时，PLC即输出滤芯积尘报警信号，粉料仓下部信号箱上的红包报警器闪烁+粉料仓对应的料位报警信号灯闪烁，同时在搅拌主系统界面上显示滤芯积尘报警信号；当PLC输出料位报警时，粉料仓下部信号箱上的黄色报警器闪烁+粉料仓对应的料位报警信号灯常亮，也在搅拌主系统界面上同步显示料位报警信号。
也可采用压力传感器检测粉料仓压力，即将压力开关换成压力传感器，压力传感器的模拟信号经变送器放大后(若有不用放大器的压力传感器则更好)，再输入到PLC的模数转换模块，经PLC中的程序判断后，输出滤芯积尘报警或除灰自动振打信号。只是该种方式成本较高，但可以在搅拌主系统界面上显示各个筒仓内的压力值，有助于除尘机的使用和检查工作。
当特殊情况需要手动振打时，在粉料仓下部信号箱和粉料仓顶控制箱都可以手动控制振打器振打，一般情况下，都是PLC自动控制振打器振打。若采用粉料仓下料位料位计时，可适当增加PLC的输入点即可。
3、改进后的系统硬件配置(标准配置4个粉料仓)
3.1粉料仓顶控制箱配置：
(1)PLC：1只；
输入点数：料位仪信号4；压力开关信号8；
输出点数：控制接触器4；报警器2；控制信号灯4；接触器：4只。
(2)断路器：3P：1只；2P：1只；1P：1只；
(3)按钮：4只(用于手动振打信号输入)：
(4)上下限压力开关：4只；
(5)信号灯：4只。
3.2粉料仓下部信号箱配置：
(1)报警器：黄色1只(料位报警用)；红色1只(积尘报警用)；
(2)按钮：4只(用于手动振打信号输入)；
(3)信号灯：4只。
4、改进后的电气系统原理示意图
改进的粉料仓部分控制系统示意图如图1所示。
5、结语
改后将简化搅拌主系统，且将4套控制振打器的断路器和接触器直接安装到了仓顶PLC控制箱内，改后的系统总成本不会增加太多，但会极大地简化了安装、调试工作。而且增加了除尘机自动除积灰振打和积尘太厚报警功能，能够有效地提高粉料仓除尘效果，也能有效地避免安全阀经常冒灰的问题，且避免爆仓事故的发生，并且提高了搅拌站的整个系统的档次。
