1.总则
1.1为了贯彻执行国家强制性标准GB4084《自应力混凝土输水管》(本规程简称自应力管、标准中的Ⅰ型管简称钢筋管、Ⅱ型管Ⅲ型管简称钢丝网管或网管)，加强企业的生产技术和质量管理，保证产品质量，特制定本规程。
1.2本规程适用于按GB4084标准和SL11《喷灌用自应力钢丝网水泥管》标准制造自应力管；使用自应力水泥制造其它管材，亦可参照采用。
1.3本规程对制管用的原材料、工艺流程、产品检验等作了相应的技术规定，是企业从事自应力管生产的技术依据，是企业质量管理的技术法规，是企业质量保证体系的重要组成部分。
1.4自应力管工艺应坚持创新的原则，不断探索和采用新材料、新技术、新工艺、新设备。制造自应力管采用“四新”时，除执行本规程外，应经过试验并制订补充规程。
1.5自应力混凝土是预应力混凝土的一种——化学预应力混凝土，可变因素较多，具有因时变化的特征。生产企业应遵循自应力混凝土的普遍科学规律，依据本规程，按照相关标准，结合企业所在地的实际情况，经过探索和数据的积累，制定本企业的操作规程，严格管理。
1.6生产自应力管除应遵守本规程的规定外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。
2.原材料
2.1砂宜用Ⅱ类中砂或粗砂，优选石英砂；一般不用海砂。筛洗后的砂子含泥量不得大于1%(按重量计)，其余技术要求、试验方法、检验规则应符合GB/T14684《建筑用砂》标准的有关规定。
2.2石优选Ⅱ类碎石(含碎卵石)。筛洗后的石料含泥量不得大于1%(按重量计)。石子中的针片状颗粒含量应小于10%(按重量计)。石子的其余技术要求、试验方法、检验规则应符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》标准的有关规定。所选石子粒径，应按不同品种水泥作调整，以改善自应力混凝土的膨胀性能。所用砂石均不得与自应力水泥形成碱集料反应。
2.3水凡是符合JGJ63《混凝土拌合用水》的淡水均可拌制自应力混凝土。首次使用地表水或地下水应进行检验；不得使用海水。水质检验应按JGJ63标准的附录一进行。
2.4钢筋应采用冷拔低碳钢丝(甲级Ⅰ组或甲级Ⅱ组)，并符合下列规定：
2.4.1冷拔低碳钢丝应采用符合GB/T701《低碳钢热轧圆盘条》标准中的J类盘条拔制； 2.4.2钢丝极限抗拉强度不低于600MPa；
2.4.3其他质量应符合JGJ19《冷拔钢丝预应力混凝土构件设计与施工规程》的有关规定。
2.4.4冷拔低碳钢丝工艺应按JGJ19标准中第4.4.1条～4.4.4条的规定进行检验。
2.4.5条件具备时，宜采用冷拔和冷轧的带肋钢筋，以增强自应力混凝土的粘结力，有利于自应力值的发挥。采用前应经过试验，其技术要求应符合GB13788《冷轧带肋钢筋》的相关规定。
2.5自应力水泥
2.5.1自应力硫铝酸盐水泥其性能应符合JC715《自应力硫铝酸盐水泥》标准的规定，必须控制以下质量指标：
2.5.1.1严格控制7天、28天自应力值指标；
2.5.1.228天自应力增进率不大于标准规定值；
2.5.1.3最终目标自应力值是28天实测值加1.5MPa；
2.5.1.4水泥的碱含量应小于标准规定值。
2.5.2自应力硅酸盐水泥其性能符合JC/T218《自应力硅酸盐水泥》标准的规定，配制的原材料应符合以下规定：
2.5.2.1硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥其质量应符合GB175标准的规定；
2.5.2.2铝酸盐水泥选用CA-50一类其质量应符合GB201《铝酸盐水泥》(原高铝水泥)标准的规定；
2.5.2.3天然二水石膏的质量应符合GB/T5483《石膏和硬石膏》标准中的G类三级以上产品的要求。
2.5.3采用其他品种水泥应按相应的标准执行。使用膨胀剂配制自应力水泥，应按相关标准经试验后，方可用于制管。
2.5.4不同品种、不同厂家的水泥严禁混用；同一厂家不同批号的水泥宜分开使用。
2.5.5所有品种自应力水泥均应按相关标准严格控制膨胀速率和膨胀稳定期。
2.5.6按水泥品种的适应性掺用混凝土外加剂，应按GB8076《混凝土外加剂》标准选用，检验按GB/T8077《混凝土外加剂匀质性能试验方法》进行。掺用外加剂不得对自应力管输水功能产生有害影响。
3.钢筋骨架
3.1自应力管(Ⅰ型管)配筋可采用中国水泥制品工业协会自应力管专业委员会编制的《自应力管配筋图集》(推荐)。
3.2钢筋焊接骨架骨架焊接必须采用机械滚焊，其环向筋螺距正负偏差不得大于2mm，焊接后的抗拉强度损失率不得大于10%，骨架成品应避免锈蚀。骨架成品质量检验包括：骨架尺寸、外观检查和力学性能试验，应按JGJ18《钢筋焊接及验收规程》标准第5.2.1条～5.2.4条的规定进行。
3.3骨架保护层
3.3.1控制钢筋管保护层应在钢筋骨架上安装保护层塑料嵌件，可选用JC/T516《自应力钢筋混凝土输水管用塑料嵌件》标准推荐的嵌件。保护层塑料嵌件安装部位及数量应符合表1规定。
3.3.2控制钢丝网管保护层应在钢丝网骨架上安装船形塑料嵌件，其纵向间距不大于700mm，环向每圈不少于4只。
3.4骨架堆放层数：管内径100mm，宜承口朝下竖放，横放不超过8层；管内径150mm～250mm，不超过6层；管内径300mm～400mm，不超过4层；管内径500mm～600mm，不超过2层；管内径800mm，1层。
Ⅰ型管保护层塑料嵌件安装部位及数量表 表1
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管径×长度
(mm) (m) |
环向保护层
环向均布点×纵向点 |
纵向保护承口
端圆周均布点 |
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100～250×3 |
3(120°)×3 |
3(120°) |
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300～400×4 |
4(90°)×4 |
4(90°) |
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500～800×4 |
4(90°)×5 |
4(90°) |
注：1、环向即管的径向，纵向即管的轴向。
2、环向筋保护层嵌件，沿纵向距承口端100mm、插口端300mm均布。
3、纵向筋保护层仅在承口端安装。
4.自应力混凝土(砂浆)
4.1原材料称量误差(按实用量的重量计)不得超过下列规定：水泥、水(包括砂石的含水量)±1%；砂、石均为±2%；外加剂±1%。
4.2自应力混凝土(砂浆)能级设计的工艺参数，可在下列参数范围内选取：水泥与集料比，钢筋管11.5～3.0；网管11.0～2.0；砂率，0.4左右，不宜超过0.45；坍落度，0～6cm(掺用外加剂除外)。
4.3拌制自应力混凝土(砂浆)应采用强制式搅拌机(必须专用于自应力混凝土的搅拌)。搅拌时间(全部物料装入搅拌机算起，至打开卸料门的时间)：干拌不少于30s，湿拌不少于40s。掺用混凝土外加剂，搅拌时间应适当延长。
4.4拌制的混凝土(砂浆)必须随拌随用，少量剩料的存留时间不得超过所用水泥的初凝时间。
4.5当气温低于5℃时，宜用低于30℃的温水拌制混凝土(砂浆)。夏季高温时应采取降温措施。
4.6自应力混凝土(砂浆)物理性能检验应按GB4084标准附录A《自应力混凝土物理试验方法》进行。
5.离心成型
5.1离心前组装管模应按中国水泥制品工业协会自应力管专业委员会制定的《在线自应力管管模常规检验规范》检查模具，特别是承口模、插口模尺寸应严格控制，管模经验定合格后方可使用。模具内应均匀涂抹隔离剂。
5.2自应力管离心成型机机座应牢固，运转平稳，保证管模达到表2规定的转速。
离心成型工艺制度 表2
|
公称内径(mm) |
离心制度 |
低速阶段 |
中速阶段 |
高速阶段 |
|
100 200
150 250 |
管模转速 |
100-140 |
220-270 |
400-550 |
|
离心时间 |
2-3 |
3 |
10-15 | |
|
300
350
400 |
管模转速 |
120-160 |
22-270 |
350-450 |
|
离心时间 |
2-3 |
3 |
10-18 | |
|
500
600 |
管模转速 |
120-160 |
180-250 |
300-380 |
|
离心时间 |
5-7 |
3 |
14-18 | |
|
800 |
管模转速 |
110-150 |
180-220 |
300-380 |
|
离心时间 |
6-9 |
3 |
25-28 |
注：管模转速单位：r/min 离心时间单位：min
两次投料离心成型工艺制度 表3
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公称内径(mm) |
离心制度 |
低速阶段 |
中速阶段 |
高速阶段 | |
|
500
600 |
管模转速 |
120-160 |
180-250 |
300-380 | |
|
离心
时间 |
第一次 |
3-4 |
2 |
6-8 | |
|
第二次 |
3-4 |
3 |
8-12 | ||
|
800 |
管模转速 |
110-150 |
180-220 |
300-380 | |
|
离心
时间 |
第一次 |
4-5 |
2 |
12-14 | |
|
第二次 |
4-5 |
3 |
13-16 | ||
注：管模转速单位：r/min 离心时间单位：min
5.3离心成型应坚持低速布料、中速过渡、高速离心混凝土达到密实成型。离心成型工艺制度各阶段的划分、工艺参数可按不同水泥品种和制管季节，参照表2选取。
5.4500mm以上管径宜采用两次或三次投料成型。每次投料离心后须刮除浮浆再加料。其工艺参数可参照表3选取。
5.5离心投料应均匀，承口部位混凝土要饱满。两端投料时应使接头处交错密实。离心终了前应低速刷除浮浆并抹光内壁。承口部位宜在离心成型后做二次补浆处理。
5.6离心成型后的管模应轻吊轻放，严禁碰撞。
6.自应力管的养护
6.1自应力混凝土管带模蒸汽预养制度可参照表4随制管季节作调整。
蒸汽预养制度 表4
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项目 |
自应力硫铝酸盐水泥 |
自应力硅酸盐水泥 |
|
恒温温度(℃) |
45±5 |
85±5 |
|
蒸养时间(h) |
1～1.5 |
1.5～2 |
注：1、用自应力硅酸盐水泥，蒸养时间包括从常温升至恒温时间，且不得少于30min。 2、其他品种水泥应按其标准规定执行。
6.2自应力管脱模强度不得低于8MPa；Ⅲ型管不得低于12MPa。
6.3自应力管蒸养后应及时脱模。待管体降至常温时立即放入水池中浸水养护。
6.4浸水养护是自应力管关键工艺，必须按不同水泥品种的特性，根据气温，采用适当的水温和时间，养护至自应力混凝土膨胀稳定后(以同步试件测定为准)，自应力管方可出水池试压。
6.5自应力管水养时应按类型、规格、生产顺序分别放入水池。不同规格放在同一水池时，小管必须放在上层。各层管子之间应用支垫隔开，上下支垫应垂直对齐；支垫外悬臂长度不得超过管长的五分之一。
7.网管工艺
7.1制造网管除执行本规程条款外，尚须遵守本章规定。
7.2钢丝网必须逐卷验收，并符合下列规定：
7.2.1钢丝网用的网丝宜用φ1mm低碳冷拔钢丝，其极限抗拉强度不得低于550MPa。
7.2.2钢丝网网格尺寸应符合设计要求，宜用尺寸不小于10mm×10mm，不大于20mm×20mm的网格，并保持网格均匀一致。
7.2.3钢丝网不得跳丝、翘边，不得使用玷染油污的钢丝。
7.3网管的骨架钢丝网、螺旋筋、纵向筋的规格、层数及层位均应符合配筋设计要求，制作的骨架必须逐根检验其尺寸并符合以下规定：
7.3.1网片约呈45℃螺旋状包裹，搭接宽度不小于20mm；相邻两层网的螺旋方向应相反；各层之间须用铁丝扎牢，扎点间距纵向环向均不得超过200mm，环向同一截面不少于3点，绑扎后剪去多余的铁丝。
7.3.2骨架最外层系螺旋筋，其螺距统一定为30mm，螺旋筋在骨架两端须密缠两圈并弯钩。
7.3.3纵向筋沿环向均布，首尾两端应弯钩。
7.3.4骨架应挺直，表面无波浪形，螺旋筋不得松动，两端应修剪平直并保持内外表面的圆度。
7.4网管离心成型
7.4.1离心成型φ500mm及以上规格网管时，可在管内壁或承口段使用粗骨料自应力混凝土，碎石粒径宜选5mm～15mm。
7.4.2网管离心机托轮踏面宜沿轮轴方向均布开槽30～40条，使管模获得每分钟1万次左右的震频，以利于砂浆窜透钢丝网，保证砂浆密实。
7.5Ⅲ型管采用涂蜡脱模工艺应符合下列规定：
7.5.1气温在25℃以上时，使用58℃蜡；气温低于25℃时，使用54℃蜡。
7.5.2钢模喷蜡层厚度：φ100mm～φ400mm管子为2mm～3mm；φ500mm～φ800mm管子为3mm～4mm。
7.5.3喷涂的蜡液不得混有污物杂质及水份。
7.5.4管模涂蜡工序结束前应将插口段的蜡层刮除干净，待管模停转后，清除刮屑并均匀抹上脱模剂。
7.5.5热管模须用凉水降至室温，方可涂蜡。涂蜡完毕应及时装入骨架，并尽早进行离心成型，不宜久置。气温低于20℃时，停放时间不得超过2h。
7.5.6骨架装入管模时，骨架下方应垫放光滑钢筋，待骨架就位后，将管模转动180°，垫筋转到上方，再将其抽出。使用其他方法安装骨架，应以不损坏蜡层为原则。
8.缺陷整修
8.1自应力管出现GB4084标准所列缺陷时，允许整修。
8.2整修材料宜用以环氧树脂为基材配制的胶泥或水泥砂浆，其配比由生产企业经过试验选用。
8.3整修工艺
8.3.1必须錾去缺陷部分的疏松层，混凝土表面必须清理干净，用整修材料涂刷底层后再填补整修材料。整修部位要与管身融为一体。
8.3.2整修部位要严格养护。渗漏缺陷整修后应回水养护，并再次作水压检验。
8.3.3所有缺陷整修后，其尺寸公差及抗渗抗裂性能均须符合GB4084标准的有关规定。
9.质量控制
9.1企业应建立完善的质量保证体系。
9.2对进厂的原材料应实行复检，根据相应标准检验合格后方可使用。
9.3企业应建立满足生产要求的试验室，并配备相应的检验仪器、设备。
10.产品检验
10.1生产过程全部结束后，必须进行产品检验。它既是产品最终检验，也是产品按标准作出厂检验和型式检验的基础。
10.2产品检验项目
10.2.1外观检验按标准规定项目逐根检验。
10.2.2尺寸检验以每具管模生产管子100根为一个批次，随机抽检5根；另随机抽检1根的保护层厚度。发现尺寸超差除对产成品作适当处理外，应及时消除此管模存在的缺陷。
10.2.3水压检验按标准规定项目逐根检验。
10.2.4自应力管膨胀稳定的判定按GB4084标准进行。
10.3完成第10.2条各项检验后分别鉴定产品等级，并按标准规定在管身打印标志。
10.4产品入库应按GB4084标准规定，分规格、等级，整齐堆放，不得混堆。
